YLH-3054 es un endurecedor epoxi resistente a productos químicos desarrollado para la protección contra la corrosión de epoxi de alta resistencia. Este endurecedor epoxi de poliamina modificado ofrece una excelente resistencia química contra la mayoría de los ácidos orgánicos, alcoholes, aceites comestibles, grasas y disolventes. Su resistencia química mejora aún más cuando se combina con resina epoxi novolaca fenólica, lo que permite respaldar las formulaciones de recubrimientos de tuberías de epoxi novolaca donde se requiere una mayor resistencia química.
Como endurecedor epoxi de alta temperatura para recubrimientos de tuberías y revestimientos internos, YLH-3054 combina resistencia química, resistencia temprana al agua, resistencia al agrietamiento de película gruesa y rendimiento a altas temperaturas en un solo sistema de curado epoxi. La evaluación que se presenta a continuación abarca el envejecimiento térmico a 200 °C durante 168 h y el ciclo térmico de 230 °C a -60 °C. Los datos son relevantes para el desarrollo de recubrimientos para oleoductos y para el uso de este endurecedor epoxi en el recubrimiento de tuberías de acero y otros sistemas de recubrimiento anticorrosivo de alta temperatura.
Endurecedor epoxi resistente a productos químicos para la protección contra la corrosión de tuberías. | Revestimiento de tanques químicos; revestimiento interno de tuberías; imprimaciones anticorrosión de acero de alta resistencia.
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Resistencia al agua temprana y rendimiento de película gruesa | Excelente resistencia inicial al agua, buena flexibilidad, lo que proporciona una buena resistencia al agrietamiento en aplicaciones de película gruesa. |
Sistemas de recubrimiento compatibles con protección catódica | Excelente compatibilidad con sistemas de protección catódica. Adecuado para el diseño de sistemas de protección contra la corrosión de tuberías relacionados. |
Rendimiento del recubrimiento de tuberías a altas temperaturas | Tras una exposición a 200 °C durante 168 horas y ciclos térmicos de 230 °C a -60 °C, el sistema probado no mostró tiza, agrietamiento ni descamación. |
Apariencia | líquido de color amarillo claro |
Viscosidad, mPa·s a 25 °C | 0-100 |
Valor de amina, mg KOH/g | 280-320 |
AHEW, g/eq | 160 |
Peso añadido, PHR | 75-85 |
Para evaluar el YLH-3054 como agente de curado epoxi para aplicaciones de recubrimiento de tuberías, se comparó la formulación A con la formulación de control en cuanto a curado, adhesión y rendimiento a altas temperaturas. El YLH-3054 se añadió por separado como componente de curado (Parte B) en una proporción de 20,8 g. La formulación y los resultados de las pruebas se muestran a continuación.
Formulación A (Sistema de curado YLH-3054)
No. | Materia prima | Cantidad |
1 | Xileno | 13.5 |
2 | n-butanol | 3.4 |
3 | YLEP-638 | 23.5 |
4 | Talco | 19.8 |
5 | Óxido de hierro amarillo | 1 |
6 | sulfato de bario | 31.9 |
7 | dióxido de titanio | 6 |
8 | Negro carbón | 0.1 |
9 | Ultra | 0,8 |
endurecedor | YLH-3054 (Parte B) | 20,8 g |
Artículo | Secado superficial (25 °C) | Seco duro (25 °C) |
Formulación A | 2h | 3h |
Formulación de control B | 1.5 | ≥6 horas |
A 25 °C, la formulación A alcanzó el secado superficial en 2 h y el secado completo en 3 h. El control alcanzó el secado superficial en 1,5 h, pero requirió ≥6 h para el secado completo. Si bien la formulación A tardó un poco más en alcanzar el secado superficial, completó la reticulación efectiva mucho más rápido.
Figura 1 Prueba de secado BK
Artículo | Adhesión por tracción (antes) / MPa | Adhesión por tracción (después) / MPa |
Formulación A | 23.32 23.03 | 21,63 18,36 |
Formulación de control B | 7.62 8.22 | 21.14 21.08 |
Antes de la exposición al calor, la adhesión por tracción de la formulación A fue de 23,32/23,03 MPa, en comparación con 7,62/8,22 MPa para el control. Esto demuestra que la formulación A desarrolló una mayor adhesión inicial en condiciones de curado a temperatura ambiente.
Nota: "Antes" y "Después" se refieren a antes y después de hornear a 200 °C durante 168 h.
Figura 2. Prueba de adhesión.
Artículo | Estado de la superficie de la película después del horneado a 200 °C durante 168 h. |
Formulación A | Se observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación. |
Formulación de control B | Se observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación. |
Tras hornear a 200 °C durante 168 horas, ambos recubrimientos mostraron decoloración, pero no descamación, agrietamiento ni desprendimiento, y las películas de recubrimiento permanecieron intactas.
Figura 3. Prueba de envejecimiento térmico.
Artículo | Estado de la superficie de la película después de 3 ciclos térmicos a 230 °C (16 h) y -60 °C (8 h) |
Formulación A | Se observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación. |
Formulación de control B | Se observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación. |
Tras 3 ciclos térmicos entre 230 °C (16 h) y -60 °C (8 h), ambos recubrimientos mostraron decoloración, pero no tiza, agrietamiento ni descamación, lo que demuestra una resistencia estable a los ciclos térmicos.
Figura 4. Prueba de ciclos térmicos.
5. Conclusión
Los resultados comparativos muestran que las principales ventajas de la Formulación A son un secado más rápido y una adhesión más temprana. Su tiempo de secado superficial fue de 2 h, ligeramente superior al del control (1,5 h), pero la Formulación A alcanzó el secado completo en 3 h, mientras que el control requirió ≥6 h. Además, la adhesión por tracción tras el curado a temperatura ambiente alcanzó 23,32/23,03 MPa para la Formulación A, en comparación con 7,62/8,22 MPa para el control.
Tras hornear a 200 °C durante 168 horas y someter el recubrimiento a ciclos térmicos entre 230 °C y -60 °C, ninguno presentó tiza, agrietamiento ni descamación. Estos resultados indican que la formulación A logró un buen equilibrio entre la eficiencia de curado, la adhesión inicial y la integridad de la película de recubrimiento en condiciones de alta temperatura.
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