Trifunctional epoxy resin YLSE-0600 is a glycidylamine epoxy resin carrying three epoxy groups per molecule at EEW 102-110 g/eq. The resin is a reddish brown liquid of 7000-20000 mPa·s at 25 °C. CAS 71604-74-5. Formulators pick it for high-temperature composites, laminating and structural adhesives. Product Code: YLSE-0600 CAS No.: 71604-74-5 Product Category: Multifunctional epoxy resin, glycidylamine type 1. What YLSE-0600 Is: A Trifunctional Epoxy Resin YLSE-0600 is the Yolatech grade code for a trifunctional epoxy resin built on a 3-glycidyloxy-N,N-diglycidylaniline backbone. CAS 71604-74-5. Two of the three oxirane rings hang on the aromatic nitrogen and the third sits on the phenoxy oxygen, so one molecule offers three amine-reactive sites. Molecular weight works out to 277.3 g/mol from C15H19NO4, which puts the theoretical epoxy equivalent weight at 92.4 g/eq. The product page lists a measured range of 102-110 g/eq. The gap is normal for a glycidylamine made via epichlorohydrin: residual oligomer and hydrolyzable chloride push EEW above theory. If a quote shows EEW below 100 for this CAS number, ask for the lot data behind it. Table 1 gathers the identity data in one place. Item Information Product code YLSE-0600 Chemical name 3-Glycidyloxy-N,N-diglycidylaniline CAS No. 71604-74-5 Epoxy functionality 3 groups per molecule Molecular weight 277.3 g/mol (calculated, C15H19NO4) Theoretical EEW 92.4 g/eq (277.3 / 3) Measured EEW 102-110 g/eq Appearance Reddish brown viscous liquid 2. Published Specifications of YLSE-0600 Five parameters are published for YLSE-0600. Together they define the handling envelope. Item Specification Appearance Reddish brown viscous liquid Color, Gardner Max. 11 Epoxy equivalent weight 102-110 g/eq Viscosity, 25 °C 7000-20000 mPa·s Volatiles Max. 1.0% Two of the five deserve comment. A Gardner color of max. 11 means cured parts will not be water-clear; expect reddish brown castings and films. The viscosity band is also wide, so batch-to-batch flow can drift if your process is tuned tightly. Confirm each lot against the TDS or COA before locking a pump setting or a preheat temperature. 3. Why Three Epoxy Groups Change the Cure Behavior Functionality is the whole story of this resin. DGEBA carries two oxirane rings per molecule; YLSE-0600 carries three, and the tertiary anilinic nitrogen left after glycidylation accelerates the neighboring epoxy-amine reactions. The practical result is a resin that gels faster and builds crosslink density sooner than a bisphenol A grade of comparable viscosity. The product page states the failure mode plainly: even moderate amounts, when cured with aliphatic amines, can develop enough exotherm to char the mass and evolve smoke. That is not boilerplate. A 500 g trial batch of a fast trifunctional epoxy can run away where a 2 kg batch of DGEBA would barely warm. Higher crosslink density usually buys higher glass transition temperature and better hot strength. Yolatech does not publish a Tg figure for YLSE-0600, so treat Tg as formulation-specific: it depends on the hardener, the cure schedule and the post-cure. Verify it on your own laminate before writing a datasheet claim. 4. YLSE-0600 Against Difunctional and Tetrafunctional Alternatives The comparison below uses only parameters published on the Yolatech product pages. Property YLSE-0600 (this resin) YLE-128 (bisphenol A) YLSE-721 (tetrafunctional) Epoxy groups per molecule 3 2 4 EEW, g/eq 102-110 184-190 105-120 Viscosity, mPa·s 7000-20000 at 25 °C 11000-15000 at 25 °C 3000-7000 at 50 °C Color Gardner max. 11, reddish brown not published Gardner max. 10, light yellow Volatiles / water max. 1.0% not published max. 0.6% Backbone aromatic glycidylamine bisphenol A ether aromatic glycidylamine Where does that leave a buyer? If you can heat the resin bath to 50 °C and want maximum crosslink density, YLSE-721 tetrafunctional epoxy resin is the stronger molecule. If you want the lowest hardener demand and the widest supply base, a standard liquid DGEBA is the cheaper answer. YLSE-0600 sits between the two: three epoxy groups per molecule, no heating demanded by the datasheet, and a color that rules out clear finishes. Against a standard liquid DGEBA such as liquid bisphenol A epoxy resin YLE-128, the trade is clearer still: YLSE-0600 asks for far more amine hardener by weight but returns a tighter network. For a phenolic backbone, PNE type phenolic epoxy resin YLEP-631 averages 2.7 epoxy groups per molecule; YLEP-638 semi-solid novolac epoxy resin is its higher-viscosity sibling, usually used in solution. 5. Hardener Dosage: Worked Examples The stoichiometry rule is short: phr = 100 × AHEW / EEW. AHEW values below come from the hardener product pages where published; where a page lists none, the value is theoretical or derived from the amine value. Table 4 covers six hardener families with the dose recalculated at both ends of the resin EEW band. Hardener AHEW, g/eq phr at EEW 102 phr at EEW 110 Source of AHEW Diethylenetriamine DETA 20.6 20.2 18.7 theoretical, 5 active H PACM diamine 52.5 51.5 47.7 theoretical, MW 210.4 / 4 MACM amine hardener 60 58.8 54.5 product page DETDA aromatic diamine approx. 44.6 43.7 40.5 derived from amine value 625-640 mg KOH/g Polyetheramine D-230 approx. 66.7 65.4 60.6 derived from amine value min. 7.5 mmol/g Polyamide hardener YLH-5101 160-200 157-196 145-182 product page For the same DETA on YLE-128 at EEW 184-190 g/eq, the dose drops to about 10.8-11.2 phr. YLSE-0600 therefore consumes roughly 75% more amine by weight per 100 parts resin. That is a real cost line, not a rounding error, and it belongs in your formulation economics next to the gain in crosslink density. Two cautions. These are stoichiometric starting points; in practice many aliphatic-amine systems run at 0.85-0.95 of the theoretical dose to control blush and exotherm. And check the arithmetic against your own certificate of analysis — if the COA says 107 g/eq, use 107, not the midpoint. 6. Cutting Viscosity Without Losing Functionality At 7000-20000 mPa·s, YLSE-0600 wets fiber well but will not self-level at room temperature. Reactive dilution is the standard fix, and the log rule gives a serviceable first estimate: blend viscosity falls roughly geometrically with diluent share. The diluent candidates below are published on the Yolatech site with their own viscosity and EEW. Diluent EEW, g/eq Viscosity, mPa·s Note for use with YLSE-0600 Butyl glycidyl ether YLD-9004A 147-157 max. 2 at 25 °C strongest thinning per part; monofunctional C8-10 alkyl glycidyl ether YLD-7004 220-250 3-10 at 25 °C gentler, needs more parts for the same drop Resorcinol diglycidyl ether YLD-6010 117-129 40-100 at 40 °C aromatic, keeps heat resistance Trimethylolpropane triglycidyl ether YLD-6012 135-145 100-200 at 25 °C trifunctional, preserves network density Pentaerythritol glycidyl ether YLD-6013 125-173 100-800 at 25 °C tetrafunctional character, wider EEW band Take 70 parts of YLSE-0600 at 15000 mPa·s with 30 parts of YLD-6012. The log blend lands near 3300-4100 mPa·s, workable for most impregnation equipment. Blend EEW rises to about 114 g/eq, so the DETA dose falls from 19.4 to 18.0 phr. Both numbers move; recompute both. Dilution is not free. Every part of monofunctional diluent removes reactive sites from the network, and hydrolyzable chloride from the diluent transfers into your system. For electronic work, check the diluent TDS for the chloride line first. 7. Processing Notes and Exotherm Control Batch size is your main exotherm control. • Pre-warm the resin to 40-50 °C before metering if your equipment allows it; as a rule of thumb, epoxy viscosity drops roughly by half for every 10-15 °C of heating. • Keep trial batches under 200 g until the gel behavior of your chosen hardener is known. • Aliphatic amines are the fast path and the fast failure; aromatic amines, MHHPA methyl hexahydrophthalic anhydride with an accelerator, or dicyandiamide systems trade speed for thermal margin. • Mix ratio errors show up as undercure in the core of a casting, not at the surface, so log actual weighed amounts rather than trusting pump settings. • Close the container tightly after drawing; the storage instruction matters more in a humid coastal workshop. When a casting chars or smokes, check batch size first, then hardener choice, then resin quality. In that order. 8. Applications of This Trifunctional Epoxy Resin The product page names six application fields for YLSE-0600: high temperature resistant composites, laminating, resin modification, adhesives, coatings and electronics. Each field below maps to the published data. Application Why this resin fits Numbers behind the judgment High-temperature composites three epoxy groups per molecule build a dense network EEW 102-110 g/eq; viscosity 7000-20000 mPa·s suits preheated impregnation Filament winding and laminating wets fiber after preheat Gardner max. 11 is acceptable on black carbon fiber parts Structural adhesives fast strength build-up with amine hardeners DETA dose approx. 19-20 phr at EEW 106 g/eq Resin modifier small additions raise crosslink density of DGEBA systems 10-30 phr as a modifier is the usual working band Coatings chemical resistance from the aromatic amine backbone plan on pigmentation; the resin itself is reddish brown Electronics used where heat resistance matters more than clarity volatiles max. 1.0% For clear or light-colored work, the honest answer is that Gardner max. 11 is a limitation. YLSE-186 alicyclic glycidyl ester epoxy stays at Gardner max. 2 with EEW 100-111 g/eq, at the price of a different cure profile. For a bisphenol F backbone with lower viscosity, bisphenol F epoxy resin YLE-170 runs 3500-4500 mPa·s but carries only two epoxy groups per molecule. 9. Frequently Asked Questions Can YLSE-0600 replace a bisphenol A resin one for one? No. Swapping YLE-128 for YLSE-0600 roughly doubles the amine dose, from about 11 phr to 19-20 phr of DETA, and gel time shortens. Pot life, exotherm and mix viscosity all move with it. If a plant meters both grades on the same pump, recalibrate the ratio before the first shot. How much amine hardener does YLSE-0600 need? phr = 100 × AHEW / EEW. At the EEW midpoint of 106 g/eq, that gives 19.4 phr for DETA (AHEW 20.6), 49.5 phr for PACM (AHEW 52.5) and 56.6 phr for MACM (AHEW 60). Use the EEW printed on your own COA, not the midpoint; the published band spans 102-110 g/eq. Why does YLSE-0600 cure faster than a bisphenol A epoxy? Three reasons stack up: a third epoxy group per molecule, a tertiary anilinic nitrogen that accelerates the adjacent epoxy-amine reaction, and a low EEW that packs more reactive sites into every 100 g. The downside is heat. Cured with aliphatic amines, even moderate batches can exotherm hard enough to char and smoke, so scale up slowly. Can I thin YLSE-0600 with a reactive diluent? Yes, and the log rule estimates the blend viscosity well enough for pump selection. Roughly 30 parts of YLD-6012 per 70 parts of YLSE-0600 brings 15000 mPa·s down to the 3300-4100 mPa·s range. Butyl glycidyl ether thins harder per part; C8-10 alkyl glycidyl ether needs more. Whatever you pick, recompute the hardener dose from the blend EEW. What is the shelf life and storage condition for YLSE-0600? Shelf life is normally 6 months from the date of manufacture in the original packing at suitable temperatures. Store in a well-ventilated area, keep the drum away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly immediately after use. If a drum has sat through a hot summer, check viscosity against the COA before charging the tank. Is YLSE-0600 suitable for clear coatings? It is not. A Gardner color of up to 11 in a reddish brown liquid will read through any clear film. Use it where the part is pigmented, black or hidden inside a laminate. If clarity matters, YLSE-186 with its Gardner limit of 2 is the closer match. 10. Packaging, Storage and Safety YLSE-0600 ships in drum packages. Shelf life is normally 6 months from the date of manufacture in the original packing at suitable temperatures. Store in a well-ventilated area, away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly immediately after use. Full safety and handling information is provided in the Material Safety Data Sheet. All parameters quoted here come from the YLSE-0600 product page and should be reconfirmed against the TDS, MSDS or COA of the lot you actually receive. Nothing in this article overrides those documents.

MACM curing agent (3,3'-dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane, CAS 6864-37-5) is a cycloaliphatic diamine epoxy hardener with an AHEW of 60 g/eq. The published grade runs at 99.0% minimum purity with 80-120 mPa·s at 25 °C. Typical dosing is 32-33 phr against a standard 190 g/eq bisphenol A grade. Product Code: MACM (3,3'-Dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane) CAS No.: 6864-37-5 Product Category: Epoxy Curing Agent (Functional Chemical) 1. Product Information Yolatech supplies MACM as a colorless viscous liquid with two primary amine groups on a saturated bicyclic backbone. Figures below come from the product page or the CAS record; anything the page does not publish is marked as such. Item Information Product name MACM Chemical name 3,3'-Dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane CAS No. 6864-37-5 Molecular weight 238.41 g/mol (literature value for this CAS; not published on the product page) Active hydrogens 4 (two primary amine groups, literature structure) Appearance Colorless viscous liquid Color, APHA Max. 30 Viscosity at 25 °C 80-120 mPa·s AHEW 60 g/eq Purity Min. 99.0% Melting point -7 °C (as published) Boiling point 93-100 °C (as published; test pressure not stated) Flash point Above 230 °F (roughly 110 °C) Solubility Insoluble in water; soluble in benzene, ethanol and other organic solvents 2. Product Description: How the MACM Curing Agent Reacts with Epoxy Resins MACM curing agent carries two primary amine groups, so each molecule opens four epoxide rings. Divide the 238.41 g/mol molecular weight by those four active hydrogens and you get 59.6 g/eq, which is why the spec sheet rounds the AHEW to 60 g/eq. Worth repeating on any hardener before you trust a quoted number. The backbone is fully saturated, so the rapid quinone-type yellowing route that aromatic diamines show under UV is not available to MACM. Colour stability in a finished clearcoat still depends on the resin, pigment, UV package and cure schedule. Reaction speed is the trade-off: cycloaliphatic amines react more slowly at room temperature than straight-chain polyamines such as DETA, and formulators close that gap with an accelerator, with heat, or both. 3. Cycloaliphatic Amine Curing Agent Selection: MACM Against the Usual Alternatives MACM sits mid-range: 60 g/eq AHEW, 80-120 mPa·s, APHA 30 maximum. Four other diamines listed on this site bracket it from both sides, and the published data are not equally complete across the five pages. Property (as published) MACM PACM DACH HTDA MXDA CAS No. 6864-37-5 1761-71-3 694-83-7 13897-55-7 1477-55-0 Amine type Cycloaliphatic diamine Cycloaliphatic diamine Cycloaliphatic diamine Cycloaliphatic diamine Arylaliphatic diamine Appearance Colorless viscous liquid Colorless liquid Colorless to light yellow liquid Colorless to light yellow liquid Colorless liquid Viscosity at 25 °C, mPa·s 80-120 50-80 Not published Not published Not published AHEW, g/eq 60 Not published 28.5 Not published Not published Amine value, mg KOH/g Not published Not published Min. 900 820-900 Not published Purity, % Min. 99.0 Min. 99.0 Min. 99.0 Min. 99.0 Min. 99.0 Water, % Not published Max. 0.20 Max. 0.30 Max. 0.10 Max. 0.50 Color limit APHA max. 30 APHA max. 30 APHA max. 30 Gardner max. 1.0 APHA max. 20 Three rows decide most enquiries. Water content is published for PACM, DACH, HTDA and MXDA but not for MACM, so ask for a limit on the COA if your incoming inspection needs one. Amine value appears only for DACH and HTDA; AHEW only for MACM and DACH. If your binding constraint is Reach for Reason Lowest mix viscosity at equal stoichiometry DACH, AHEW 28.5 g/eq Roughly 15 phr against EEW 190, so less hardener goes in Published viscosity window for pump sizing MACM, 80-120 mPa·s PACM is thinner at 50-80 mPa·s but publishes no AHEW Tightest water specification on incoming goods HTDA, max. 0.10% MACM publishes no water figure at all Fastest ambient cure, aromatic backbone accepted MXDA Arylaliphatic amines cure faster than cycloaliphatic ones at 25 °C Flexible, long pot life, low exotherm Polyetheramine D-230 or YLH-6005 AHEW 95 g/eq on YLH-6005 stretches the working window Maximum toughness over chemical resistance YLH-5022 polyamide AHEW 165-185 g/eq, but viscosity runs 30000-80000 mPa·s at 25 °C 4. Typical Technical Information of the MACM Curing Agent Five specification lines is all the product page publishes: appearance, APHA colour, viscosity, AHEW and purity. Density, water content, amine value and gel time are not published; any of those has to come from the TDS or the COA. Item Specification Status Appearance Colorless viscous liquid Published Color, APHA Max. 30 Published Viscosity, mPa·s at 25 °C 80-120 Published AHEW, g/eq 60 Published Purity, % Min. 99.0 Published Density, water content, gel time Not published Request on TDS / MSDS / COA Treat every number here as a specification to confirm against the TDS, MSDS and batch COA, not a performance guarantee. A few mPa·s of viscosity drift between batches is normal; AHEW drift moves your mix ratio directly. 5. Dosage Calculation and Selection Rules Stoichiometric hardener loading follows one equation: phr = 100 × AHEW ÷ EEW. With MACM at 60 g/eq, the whole calculation turns on the epoxy equivalent weight of the resin you actually buy. Resin Published EEW, g/eq MACM at 1:1, phr Hardener share of mix, wt% YLE-128 bisphenol A 184-190 32-33 24.2-24.8 YLE-127 bisphenol A 176-184 33-34 24.8-25.4 YLE-170 bisphenol F 165-175 34-36 25.4-26.5 That number is not fixed. Production formulations usually run 0.9 to 1.1 equivalents of amine hydrogen: excess amine speeds surface cure and raises hardness, a deficit leaves a softer, more chemical-resistant film. Check with your supplier before you move outside 0.95-1.05. One expectation needs correcting early: a 100 mPa·s hardener does not thin a formulation built on YLE-128 at 11000-15000 mPa·s. At 32 phr the hardener is about 24 wt% of the mix, so the blend stays resin-dominated. For sprayable viscosity, change the resin or add a reactive diluent from our reactive diluent range. 6. Processing Notes Amine hardeners fail in predictable ways, and MACM is no exception. What follows is shop-floor practice rather than published specification. - Moisture and carbon dioxide are the usual suspects: an open drum left on a humid floor picks up both, and amine carbonate shows as blush or a greasy film on the cured surface. Close the cap immediately after use. - Weigh the hardener, do not measure it by volume. A 5% shortfall on a 32 phr charge leaves roughly 0.95 equivalents instead of 1.00, and the film will stay soft. - Mix until the streak test is clean. At 80-120 mPa·s against 11000-15000 mPa·s resin, the two phases do not blend by themselves, and unmixed hardener shows up as soft spots days later. - Below roughly 15 °C, ambient cure with cycloaliphatic amines slows to the point of practical failure. Either heat the substrate and the components, or add an accelerator package and re-run your pot-life test. - Pot life depends on mass and temperature, not a fixed number of minutes. A 100 g mix at 25 °C and a 20 kg drum at 35 °C are not comparable; measure both before you commit a shift. - Full property development usually needs a heated post-cure. If your line cannot deliver that, do not write room-temperature-cured properties into the datasheet. 7. Applications Six application areas are published for MACM, split between epoxy curing and non-epoxy synthesis. The epoxy side is where AHEW 60 and the saturated ring matter; the synthesis side only cares about purity and diamine structure. Application Published examples What MACM contributes Watch out for Epoxy adhesives High-grade sanding adhesive, jewellery adhesive Water-clear bond line, low colour drift Thin bond lines cure slowly at 25 °C without an accelerator Epoxy coatings Marine paint, heavy-duty anticorrosive paint, industrial construction paint Chemical resistance with better UV colour hold than aromatic amines Amine blush if the drum has taken up moisture Composites Wind blade, wind mould material, rubber roller Low hardener viscosity helps wet-out before the resin is thickened Exotherm on thick sections; model the mass before you scale up PU and polyurea spray elastomers Amine chain extender and additive Sterically hindered diamine gives controllable reactivity Gel time is formulation-specific; no figure is published for MACM Transparent polyamide and polyimide synthesis Highly transparent nylon, polyimide, polyaspartic acid resin Cycloaliphatic diamine monomer Specify purity min. 99.0% and APHA max. 30 on the order Isocyanate synthesis Raw material Diamine feedstock Water content is not published; agree a limit with us first Coatings formulators usually arrive here from the epoxy resin coatings page, adhesive formulators from epoxy resin adhesives, laminators from epoxy resin composites. The same hardener behaves differently in each, because the binding constraint changes: colour in one, exotherm in another. 8. Frequently Asked Questions What is the AHEW of MACM and how do I turn it into a mix ratio? AHEW is 60 g/eq as published. Divide 100 × 60 by the EEW of your resin: 31.6 phr against a 190 g/eq bisphenol A grade, 35.3 phr against 170 g/eq bisphenol F. Round to one decimal on the batch sheet. Is MACM the same chemical as DMDC? Both names point at CAS 6864-37-5, and both Yolatech pages publish AHEW 60 g/eq with purity min. 99.0%. The MACM page adds a viscosity of 80-120 mPa·s at 25 °C; the DMDC listing calls it a transparent liquid with no viscosity figure. Ask which grade is actually offered before you accept a quotation. Does MACM cure epoxy resin at room temperature? It does, but slowly relative to aliphatic polyamines such as diethylenetriamine DETA. In practice, ambient-cured MACM systems are accelerated or given a heated post-cure, and the schedule should be verified on your own line rather than copied from a datasheet. How much does MACM cut the viscosity of my formulation? Very little, and this is the most common wrong expectation. At 32 phr into a resin of 11000-15000 mPa·s, the blend stays resin-dominated. Lower the viscosity with a resin such as bisphenol F epoxy resin YLE-170 or with a reactive diluent instead. What should I write on the purchase order to lock quality? Three lines cover it: purity min. 99.0%, colour APHA max. 30, viscosity 80-120 mPa·s at 25 °C. If your process is water-sensitive, add a water limit as a fourth line, because the product page does not publish one. Every value should be confirmed on the COA of the shipped batch. When should I choose an anhydride or a polyamide instead? Choose an anhydride such as MHHPA when you need long pot life and high heat distortion with a heated cure. Choose a polyamide such as YLH-5022 when toughness and adhesion to damp concrete matter more than chemical resistance. MACM is not the right pick for either of those priorities. 9. Packaging, Storage and Safety Drum packaging is standard, with a shelf life of at least 12 months from the date of manufacture in the original packing at ambient temperature. Store it in a well-ventilated area, away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly immediately after each use. Amines are corrosive and can act as skin sensitisers. PPE, ventilation, spill procedure and first aid are set out in the MSDS, and that document governs your shop floor. Read it before the first drum is opened. Regulatory status deserves one caveat: REACH registration and RoHS conformity for your destination market must be confirmed on the current SDS and supplier declaration before you order, and nothing here should be read as a certification. Ask for written evidence with the batch if an audit needs it. Full specifications, samples and current lead times are on the MACM product page. Related amine hardeners worth comparing include 1,2-diaminocyclohexane DACH, 4,4'-diaminodicyclohexylmethane PACM, methylcyclohexanediamine HTDA, 1,3-cyclohexanebis(methylamine) 1,3-BAC, m-xylylenediamine MXDA, polyetheramine D-230 and modified amine YLH-6005. Resin pairing starts with bisphenol A epoxy resin grades; electrical work is covered under electrical and electronic applications.

Diethylenetriamine DETA, CAS 111-40-0, is a high-purity aliphatic amine curing agent for epoxy systems, supplied at a 99% minimum assay. Two primary and one secondary amine group give fast room-temperature cure in coatings, laminates and adhesives. Standard packing is a 195 kg steel drum or isotank. Product Name: High Purity Diethylenetriamine DETA CAS No.: 111-40-0 Product Category: Curing Agent (Aliphatic Amine) 1. Product Information Diethylenetriamine DETA ships as a colorless to light-yellow liquid in 195 kg drums or isotanks, at a minimum 99% assay with water content limited to 0.50%. The identity data below come from the published product page; reference figures are marked as such and confirmed against the COA for each lot. Item Information Product name High Purity Diethylenetriamine DETA Chemical name Diethylenetriamine (DETA) CAS No. 111-40-0 EC No. 203-865-4 (standard reference) Molecular formula C4H13N3 Molar mass 103.17 g/mol Synonyms 1,4,7-triazaheptane; 2,2'-iminodi(ethylamine) Product category Curing agent (aliphatic amine) 2. Product Description: How Diethylenetriamine DETA Cures Epoxy Resin Diethylenetriamine DETA is an aliphatic ethylene amine with two primary and one secondary amine group, so each molecule offers five active hydrogens for epoxy ring opening. Those five hydrogens give a theoretical amine hydrogen equivalent weight of about 20.6 g/eq, calculated from the 103.17 g/mol molar mass. The reaction is a ring-opening addition between the N-H sites and the epoxide ring, and it runs fast at room temperature while releasing noticeable heat. That exotherm is why small working batches are standard practice on most lines. The product page lists the liquid as strongly alkaline and corrosive to copper and its alloys. It dissolves in water, acetone, benzene, ether and methanol, but not in n-heptane. A high crosslink density follows from the three nitrogen sites, which suits chemical-resistant coatings and adhesives. The same reactivity shortens pot life, though; in practice, open time at room temperature is measured in minutes, not hours. 3. DETA vs Other Amine Curing Agents DETA cures faster than most site-listed amines because its AHEW of about 20.6 g/eq is the lowest in this group, so less hardener is needed per 100 g of resin. The trade-off is a short pot life and a higher exotherm. If a line needs hours of open time, a slower grade from the same catalogue is the safer pick; the table below compares the published figures. Property DETA DACH MXDA MACM DMTDA Structure class Aliphatic triamine Cycloaliphatic diamine Aromatic-side diamine Cycloaliphatic diamine Aromatic diamine CAS No. 111-40-0 694-83-7 1477-55-0 6864-37-5 106264-79-3 Assay or purity Min. 99% Min. 99.0% Min. 99.0% Min. 99.0% Min. 95% Amine value approx. 1630 mg KOH/g (calc.) Min. 900 mg KOH/g not published not published 515-535 mg KOH/g AHEW approx. 20.6 g/eq (calc.) 28.5 g/eq approx. 34 g/eq (calc.) 60 g/eq approx. 44 g/eq (calc.) Water, max 0.50% 0.3% 0.50% not published 0.10% Relative cure speed Very fast Fast Fast Moderate Slow Typical fit Small-batch room-temperature systems Rigid high-heat systems Flexible room-temperature adhesives Toughened structural parts Long-pot-life elastomers Full specifications sit on the product pages for 1,2-diaminocyclohexane DACH, m-xylylenediamine MXDA, MACM, DMTDA and polyetheramine D-230. Polyetheramine D-230, with an amine value of min. 7.5 mmol/g and a molecular weight near 220, sits at the opposite end of the reactivity scale from DETA. 4. Typical Technical Information of Diethylenetriamine DETA The published specification for diethylenetriamine DETA is short: color 20 APHA maximum, assay 99% minimum and water 0.50% maximum, with a colorless to light-yellow appearance. The remaining rows are reference values for CAS 111-40-0 from standard chemical data, marked as literature values. Verify the actual lot against the COA; assay and water shift the effective AHEW by a few percent between batches. Item Value Source Appearance Colorless or light-yellow transparent liquid product page Color, APHA Max. 20 product page DETA content, % Min. 99 product page Water content, % Max. 0.50 product page Molecular formula C4H13N3 literature value Molar mass 103.17 g/mol literature value Theoretical AHEW approx. 20.6 g/eq calculated Boiling point approx. 207 °C literature value Flash point, closed cup approx. 94 °C literature value Density at 20 °C approx. 0.95 g/cm3 literature value Viscosity at 20 °C approx. 7 mPa·s literature value Figures marked as product page data are the published specification; figures marked as literature values or calculated are reference data for orientation only. Confirm all values against the TDS, MSDS and COA before use. 5. Dosage and Mixing Guidance Dosing follows the stoichiometric rule: phr equals AHEW divided by resin EEW, multiplied by 100. With the theoretical AHEW of about 20.6 g/eq, a standard DGEBA epoxy at EEW 185-192 g/eq takes roughly 10.8 phr of diethylenetriamine DETA. A bisphenol F epoxy at EEW 170 g/eq takes about 12.1 phr. Treat these as starting points, not specifications. If the COA AHEW differs from 20.6 g/eq, scale the dose in proportion. Underdosing leaves a tacky surface and weak chemical resistance; overdosing makes the film brittle and raises blush risk in humid weather. Dosage matters. Mix in small batches, because the exotherm accelerates as mass grows. On most lines, 100-200 g working batches keep gel time predictable. Pot life is short. Check with the resin supplier if the system already contains an accelerator, since that shortens open time further. 6. Handling and Processing Notes DETA is corrosive and strongly alkaline, so handling needs the same discipline as any concentrated amine. The points below come from the published storage and safety notes plus standard amine practice. Wear goggles, a face shield, nitrile gloves and a coverall when decanting; skin contact with diethylenetriamine DETA burns. Work with forced ventilation; the liquid has an irritating ammonia-like odor and its vapors irritate airways. Keep away from flames and direct sunlight, because the product page lists the liquid as flammable. Do not use copper or copper-alloy tools, valves or fittings; the amine attacks copper and its alloys. Close the cap tightly immediately after use; amines absorb CO2 and moisture from air and the assay drifts. Decant over a bunded pallet with a drum pump, and flush any spill with plenty of water per the MSDS. 7. Applications Five main fields use diethylenetriamine DETA, from epoxy curing to paper chemicals, because its three nitrogen sites react with many substrates. The epoxy curing line is the volume use on this site; the other four are intermediate roles in downstream products. Field How DETA is used Why the amine structure helps Epoxy curing Room-temperature hardener for coatings, laminates and adhesives Five active hydrogens give high crosslink density at approx. 10.8 phr Wet-strength resin Intermediate for polyamide-epichlorohydrin paper resins Polyamine backbone builds the cationic wet-strength polymer Gas purification Amine scrubbing liquor for CO2 removal Three N-H sites absorb acid gases quickly Lubricant oil additives Intermediate for ashless dispersants Polyamine head anchors to soot and oxidation products Chelating and oil-field chemicals Intermediate for chelants and corrosion inhibitors Multi-nitrogen ligand binds metal ions For formulation background on the epoxy side, see the related notes on epoxy resin coatings and epoxy resin adhesives. Paper mills and gas-treating plants typically buy DETA by the isotank, while coating formulators take the 195 kg drum. If the end use is potable water or food contact, do not assume suitability; check with the compliance team first. 8. Frequently Asked Questions What purity does Diethylenetriamine DETA CAS 111-40-0 carry? The published specification sets assay at 99% minimum, water at 0.50% maximum and color at 20 APHA maximum for diethylenetriamine DETA CAS 111-40-0. The CAS number belongs to the aliphatic ethylene amine family, and the COA for each lot lists the measured assay and water. How much DETA is dosed per 100 g of epoxy resin? Dose by stoichiometry: phr equals AHEW over EEW times 100. With a theoretical AHEW of about 20.6 g/eq, an EEW 190 g/eq bisphenol A epoxy takes about 10.8 phr of DETA. Verify the lot AHEW on the COA and adjust within roughly plus or minus 5%. When should a slower curing agent be chosen instead of DETA? Choose a slower grade when open time of an hour or more is needed, when casting thick sections, or when exotherm control matters. DMTDA at an amine value of 515-535 mg KOH/g, or polyetheramine D-230 at min. 7.5 mmol/g, gives far longer pot life than diethylenetriamine DETA. Is DETA suitable for clear or light-colored coatings? DETA itself is colorless to light-yellow at max. 20 APHA, so fresh films stay light. However, all amine-cured epoxies can yellow under UV and heat aging; if long-term color retention is the priority, test the full system rather than relying on the hardener color alone. How should DETA be stored, and what is its shelf life? Shelf life is at least 12 months from the date of manufacture in the original packing at ambient temperature. Store diethylenetriamine DETA in a well-ventilated area away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly immediately after use to limit CO2 and moisture pickup. What safety precautions are required when handling DETA? Treat DETA as a corrosive, strongly alkaline, flammable liquid. Use goggles, a face shield, nitrile gloves and forced ventilation, keep it away from copper alloys, and follow the MSDS supplied with every shipment. 9. Packaging, Storage and Safety Packaging is a 195 kg drum or an isotank, and shelf life is at least 12 months from the date of manufacture in the original sealed packing at ambient temperatures. Store the drums in a well-ventilated area, away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly immediately after use. If a drum sits open in humid air, water pickup pushes the 0.50% limit and absorbed CO2 forms a carbamate haze; in practice, re-test assay and water before running an old lot. All safety information is provided in the Material Safety Data Sheet that accompanies every shipment. For samples, current batch COAs, or help choosing between DETA and a slower grade, contact the product team on the diethylenetriamine DETA product page.

Cardanol diglycidyl ether YLD-9014A is a bio-based difunctional epoxy reactive diluent with EEW 200-270 g/eq and a viscosity of 1000-3000 mPa·s at 25°C. The cashew-oil grade cuts high-solid and solvent-free coatings and adhesives while holding film hardness and adding toughness and water resistance. Product Code: YLD-9014A CAS No.: 68390-54-5 Product Category: Diluent & Glycidyl Ether 1. Product Information YLD-9014A ships as a reddish brown liquid in 200 kg drums, with Gardner color max. 18 and water content max. 0.2%. The table below lists the published product data in one place. Item Information Product Code Cardanol Diglycidyl Ether YLD-9014A Chemical Name Cardanol diglycidyl ether, cashew oil modified difunctional glycidyl ether CAS No. 68390-54-5 Appearance Reddish brown liquid Color, G Max. 18 EEW, g/eq 200-270 Viscosity (25°C), mPa·s 1000-3000 Water, % Max. 0.2 Raw material base Cashew oil, plant-derived Packaging 200 kg drum Shelf life 12 months from date of manufacture, original sealed packing 2. Product Description: How Cardanol Diglycidyl Ether YLD-9014A Works Both ends of the cardanol molecule carry a glycidyl group, so YLD-9014A reacts into the cured network instead of evaporating out of it. That single detail is what separates a reactive diluent from a solvent. The backbone pairs a long hydrophobic alkyl chain with a rigid aromatic ring. The supplier describes the result as a balance among film flexibility, impact resistance, and hardness, which is a different promise from a plain flexibilizer that softens the coating to gain toughness. The specification number that separates YLD-9014A from the standard grade is EEW 200-270 g/eq against 290-350 g/eq. A lower epoxy equivalent weight packs more glycidyl groups into each kilogram of liquid, so a given dose of YLD-9014A contributes more crosslinking than the same dose of the standard cardanol diglycidyl ether. In practice that shows up as higher reactivity and a tighter cured network. When a formulation is short on cure speed or heat resistance, the lower-EEW grade buys some back without giving up the cardanol flexibility. It can be run blended into conventional epoxy resins, or as the standalone resin when flexibility is the priority. The raw material is a plant extract rather than a petrochemical feedstock, and the grade is presented as renewable and non-toxic. That helps in export markets where VOC reduction and bio-content carry weight in the specification. 3. YLD-9014A vs Alternative Reactive Diluents The realistic alternatives are the standard cardanol grade in the same family and the low-viscosity monofunctional ethers. Published specifications settle most of the choice before a trial batch is even mixed. Property YLD-9014A YLD-9014 YLD-9016 YLD-9006 BGE YLD-9004A Functionality Difunctional Difunctional Bifunctional Monofunctional Monofunctional EEW, g/eq 200-270 290-350 250-330 355-500 147-157 Viscosity (25°C), mPa·s 1000-3000 1000-3000 60-150 30-50 Max. 2 Raw material base Cashew oil, bio-based Cashew oil, bio-based Cashew oil, bio-based Cashew oil, bio-based Petrochemical Typical role Reactivity plus toughness in coatings and adhesives Standard general-purpose toughener-diluent High-flexibility, ultra-low viscosity Low-viscosity monofunctional diluent Fast, low-cost viscosity cut Every reactive diluent is a trade-off: flexibility and water resistance climb while Tg and hardness come down. If a film has to stay hard while you add impact resistance, the flexible-rigid balance of cardanol diglycidyl ether YLD-9014A fits better than a soft flexibilizer. When the job is a deep viscosity cut, the numbers are blunt. Cardanol diglycidyl ether YLD-9016 sits at 60-150 mPa·s and cardanol glycidyl ethers YLD-9006 at 30-50 mPa·s. YLD-9014A, at 1000-3000 mPa·s, is not the tool for that. Against petrochemical ethers, the honest comparison is odor and property retention. A butyl glycidyl ether BGE YLD-9004 thins faster and costs less per liter, but the cardanol grades are positioned as lower-odor options with less damage to cured thermal properties. For projects that also carry a halogen-free or low-odor requirement, that usually decides the argument. 4. Typical Technical Information of Cardanol Diglycidyl Ether YLD-9014A Cardanol diglycidyl ether YLD-9014A is specified by five published parameters: appearance, Gardner color, epoxy equivalent weight, viscosity, and water content. The values below are specification ranges, not batch certificates. Item Specification Appearance Reddish brown liquid Color, G Max. 18 EEW, g/eq 200-270 Viscosity (25°C), mPa·s 1000-3000 Water, % Max. 0.2 Confirm the current batch against the TDS, MSDS, and COA before releasing a formulation, and re-check EEW on incoming material if the hardener ratio is calculated tight. 5. Formulation and Selection Guidance Cardanol diglycidyl ether YLD-9014A carries epoxy groups of its own, so it consumes hardener like any other epoxide. Blend EEW = 1 / (w1/EEW1 + w2/EEW2), then hardener phr = 100 × AHEW / blend EEW. Worked example. Take 90 parts of a bisphenol F epoxy resin at EEW 170 plus 10 parts YLD-9014A at its EEW midpoint of 235 g/eq. Blend EEW = 1 / (90/170 + 10/235) = 175 g/eq. With a dicyandiamide-type hardener at AHEW 60, demand is 100 × 60 / 175 = 34.3 phr, against 35.3 phr for the neat resin. Treat 34.3 phr as a starting point, not a specification, because the exact figure depends on the accelerator package and cure schedule. Viscosity moves less than reactivity does, because YLD-9014A sits at 1000-3000 mPa·s itself. A log-rule estimate for 10 parts YLD-9014A taken at 2000 mPa·s in 90 parts of a 15,000 mPa·s resin lands near 12,300 mPa·s, roughly an 18% cut. If a line has to get under 1000 mPa·s, the ultra-low-viscosity grades are the correct pick instead. On dosage, most formulators start cardanol diglycidyl ether YLD-9014A at 5-15 phr against standard liquid epoxy resins. Above roughly 20 phr the network softens noticeably; check heat-deflection data on the actual system before committing to a level. We can supply grade-matched TDS data on request. 6. Processing Notes Field experience with cardanol diglycidyl ether YLD-9014A reduces to a short list: Add the diluent to the resin first and homogenize before dosing the hardener; adding it after the amine invites local stoichiometry errors. Cold warehouses push viscosity toward the top of the 1000-3000 mPa·s window. In practice, check viscosity at room temperature, not straight off a winter pallet. The reddish brown tone (Color max. 18) shows through light-colored topcoats. When color is critical, a paler grade such as YLD-9016 (max. 12) is the better fit. Batches differ inside the published ranges. If the hardener ratio is calculated tight, feed incoming COA values into the phr math rather than last year's averages. Amine adducts prepared on a difunctional ether usually gel a little differently from those on monofunctional ethers; run a gel-time check before locking pot life. Store cool, dry, and out of direct sunlight, and keep drums sealed because glycidyl ethers pick up moisture slowly in humid climates. 7. Applications YLD-9014A earns its place where viscosity, toughness, and water resistance have to move together. Typical uses reported for the grade: Application Role of YLD-9014A Structural and general adhesives Raises bond strength and flexibility while limiting loss of mechanical strength High-solids coatings Viscosity reduction with lower VOC emissions Solvent-free (2K) systems Reactive diluent that co-cures instead of evaporating Composites and FRP Toughening agent and impregnation aid in winding and pultrusion lines Modified curing agents Building block for amine adducts The same logic runs across the families documented in epoxy resin adhesives and epoxy resin coatings: wherever a brittle network fails in wet or impact service, the cardanol backbone is worth a trial. For structural work, see epoxy resin composites. 8. Frequently Asked Questions What is cardanol diglycidyl ether YLD-9014A used for? YLD-9014A works as a reactive diluent and toughening agent in epoxy adhesives, high-solids and solvent-free coatings, composites, and amine adduct curing agents. It cuts blend viscosity while adding flexibility, water resistance, and adhesion strength. What is the CAS number of YLD-9014A? CAS No. 68390-54-5 belongs to cardanol diglycidyl ether YLD-9014A. The sibling grades YLD-9014 and YLD-9016 share the same CAS, since they carry the same cardanol diglycidyl ether chemistry but different EEW and viscosity windows. How is YLD-9014A different from YLD-9014? Both are difunctional cardanol diglycidyl ethers in the same 1000-3000 mPa·s band. The difference is EEW: YLD-9014A runs 200-270 g/eq against 290-350 g/eq for YLD-9014. The lower value means more epoxy groups per kilogram, so YLD-9014A cures more reactively and builds a tighter network. Choose the standard grade when you want the maximum flexibility and the lowest reactivity, and YLD-9014A when reactivity or hardness retention matters more. How much YLD-9014A should I add to an epoxy formulation? Most systems start between 5 and 15 phr. The right level depends on how much flexibility you can trade against Tg: above roughly 20 phr, hardness and heat resistance drop noticeably. Verify the final dosage against your own cure schedule. Can YLD-9014A be used as a standalone resin? Yes. YLD-9014A can run as a modifier in conventional epoxy systems or as the standalone resin when flexibility is the priority. Standalone use is not the right choice for neat casting that needs high rigidity, because the cardanol backbone keeps the cured part flexible by design. How should YLD-9014A be stored and how long does it last? Store in a cool, dry place away from direct sunlight with drums sealed. Shelf life is 12 months from the date of manufacture in the original packing at ambient temperature. All safety handling details are provided in the MSDS. 9. Packaging, Storage and Safety Packaging is a 200 kg drum. Shelf life is 12 months from the date of manufacture in the original sealed packing at ambient temperatures. Store in a cool and dry place and avoid direct sunlight. Keep containers closed when not in use, because most glycidyl ethers slowly absorb moisture in humid storage. All safety information is provided in the Material Safety Data Sheet that accompanies every shipment and is available on request. For samples, current batch COAs, or help matching a grade to a viscosity target, contact the product team on the YLD-9014A product page or browse the full range on the diluent and glycidyl ether category page.

Cardanol diglycidyl ether YLD-9014 is a bio-based difunctional epoxy reactive diluent with EEW 290-350 g/eq and a viscosity of 1000-3000 mPa·s at 25°C. The cashew-oil derived molecule cuts viscosity in high-solids coatings and adhesives while adding toughness, moisture resistance, and bond strength. Product Code: YLD-9014 CAS No.: 68390-54-5 Product Category: Diluent & Glycidyl Ether 1. Product Information The grade ships as a reddish brown liquid in 200 kg drums, with Gardner color max. 18 and water content max. 0.2%. The table below collects the published product data in one place. Item Information Product Code Cardanol Diglycidyl Ether YLD-9014 Chemical Name Cardanol diglycidyl ether, cashew oil modified difunctional glycidyl ether CAS No. 68390-54-5 Appearance Reddish brown liquid Color, G Max. 18 EEW, g/eq 290-350 Viscosity (25°C) 1000-3000 mPa·s Water content Max. 0.2% Packaging 200 kg drum Shelf life 12 months from date of manufacture, original sealed packing 2. Product Description: How YLD-9014 Toughens Epoxy Systems Chemically, cardanol diglycidyl ether YLD-9014 is a cashew oil modified difunctional glycidyl ether. Two glycidyl groups sit on a long-alkyl cardanol backbone, so the molecule co-reacts into the cured network instead of staying in it as a free plasticizer. That is the difference between a reactive diluent and a solvent. The long hydrophobic alkyl chain does three jobs at once. It drops the blend viscosity so high-solids and solvent-free systems can be pumped, mixed, and wetted out. It internal-plasticizes the network, which is where the flexibility and impact resistance come from. And it repels water, so cured films keep their properties in wet service better than many petrochemical-diluent systems. One more practical point. Cardanol-based diluents tolerate imperfect surfaces: when the substrate carries traces of moisture or light oil, YLD-9014-based formulations hold adhesion where a brittle neat resin would peel. Surface preparation still matters, but the margin is wider. Compatibility with conventional epoxy systems is built in, and YLD-9014 can also be used as a standalone resin when flexibility outweighs hardness. It is derived from botanical extracts, a renewable and non-toxic raw material base, which helps with VOC and labeling discussions in export markets. 3. YLD-9014 vs Alternative Reactive Diluents The main alternatives are the low-viscosity monofunctional ethers and the other cardanol grades in the same family. The table below compares published specifications side by side. Property YLD-9014 YLD-9014A YLD-9016 YLD-9006 BGE YLD-9004A Functionality Difunctional Difunctional Bifunctional Monofunctional Monofunctional EEW, g/eq 290-350 200-270 250-330 355-500 147-157 Viscosity (25°C), mPa·s 1000-3000 1000-3000 60-150 30-50 Max. 2 Raw material base Cashew oil, bio-based Cashew oil, bio-based Cashew oil, bio-based Cashew oil, bio-based Petrochemical Typical role Toughener-diluent for adhesives and composites Flexible-rigid balance in coatings Low-viscosity AGE/BGE alternative General diluent, low odor Fast viscosity cut Every reactive diluent is a trade-off: flexibility and water resistance go up, while Tg and hardness come down. If your formulation needs film hardness more than flexibility, cardanol diglycidyl ether YLD-9014A is the closer match; it balances flexible and rigid segments and holds impact resistance without going soft. If the job is a deep viscosity cut instead, the numbers above say it plainly. Cardanol diglycidyl ether YLD-9016 sits at 60-150 mPa·s, and cardanol glycidyl ethers YLD-9006 at 30-50 mPa·s. YLD-9014, at 1000-3000 mPa·s, is not the tool for that. Against BGE, the honest comparison is odor and property retention. A butyl glycidyl ether BGE YLD-9004 blend thins faster and costs less per liter, but the cardanol grades are widely positioned as non-toxic alternatives to AGE and BGE, with less impact on cured thermal properties and no irritating odor. In export projects with RoHS-style halogen-free and low-odor requirements, that usually decides the argument. 4. Typical Technical Information of Cardanol Diglycidyl Ether YLD-9014 Cardanol diglycidyl ether YLD-9014 is specified by five published parameters: appearance, Gardner color, epoxy equivalent weight, viscosity, and water content. The values below are the published specification ranges. Item Specification Appearance Reddish brown liquid Color, G Max. 18 EEW, g/eq 290-350 Viscosity (25°C), mPa·s 1000-3000 Water, % Max. 0.2 Treat these as specification ranges, not batch certificates. Confirm the current batch against the TDS, MSDS, and COA before you release a formulation to production, and re-check EEW on incoming material if your hardener ratio is calculated tight. 5. Formulation and Selection Guidance YLD-9014 carries epoxy groups of its own, so it consumes hardener like any other epoxide. The stoichiometry is straightforward. blend EEW = 1 / (w1/EEW1 + w2/EEW2), then hardener phr = 100 × AHEW / blend EEW. Worked example. Take 90 parts of a bisphenol F epoxy resin (EEW 170, such as the site's bisphenol F epoxy resin grade) plus 10 parts YLD-9014 at its EEW midpoint of 320 g/eq. Blend EEW = 1 / (90/170 + 10/320) = 178 g/eq. With a dicyandiamide-derivative hardener at AHEW 60, demand is 100 × 60 / 178 = 33.7 phr, versus 35.3 phr for the neat resin. The exact number depends on your accelerator package and cure schedule; treat 33.7 phr as a starting point, not a specification. Viscosity responds fast but not dramatically, because YLD-9014 itself sits at 1000-3000 mPa·s. A log-rule estimate for 10 parts YLD-9014 (taken at 2000 mPa·s) into 90 parts of a 15,000 mPa·s resin gives roughly 12,300 mPa·s, an 18% cut. If your line needs to get below 1000 mPa·s, YLD-9016 is the grade built for that, not YLD-9014. As a starting window, most formulators run YLD-9014 at 5-15 phr against standard liquid epoxy resins. Above roughly 20 phr the network softens noticeably; check the heat-deflection numbers on your own system before committing. We can supply grade-matched TDS data on request. 6. Processing Notes Field experience with cardanol diglycidyl ether YLD-9014 boils down to a short list: Add the diluent to the resin first and homogenize before dosing the hardener; adding it to the mix after the amine invites local stoichiometry errors. Cold warehouses push viscosity toward the top of the 1000-3000 mPa·s window. In practice, check viscosity at room temperature, not straight off a winter pallet. Amine adducts prepared on YLD-9014 usually cure a little slower than adducts on monofunctional ethers; plan pot life and post-cure accordingly. The reddish brown tone (Color max. 18) will show through light-colored topcoats. When color is critical, YLD-9016 (max. 12) is the paler choice. Batches differ inside the published ranges. If your hardener ratio is calculated tight, run incoming COA values into the phr math rather than last year's averages. Storage is cool, dry, and out of direct sunlight; keep drums sealed because glycidyl ethers pick up moisture slowly in humid climates. 7. Applications YLD-9014 earns its place where viscosity, toughness, and water resistance must move in the same direction. Typical uses reported for the grade: Application Role of YLD-9014 Structural and general adhesives Raises bond strength and flexibility while limiting loss of mechanical strength High-solids coatings Viscosity reduction with lower VOC emissions Solvent-free (2K) systems Reactive diluent that co-cures instead of evaporating Composites and FRP Toughening agent and impregnation aid in winding and pultrusion lines Modified curing agents Building block for amine adducts The same logic extends across the product families documented in epoxy resin adhesives and epoxy resin coatings: wherever a brittle network fails in wet or impact service, the cardanol backbone is worth a trial. For structural composites, see epoxy resin composites. 8. Frequently Asked Questions What is cardanol diglycidyl ether YLD-9014 used for? YLD-9014 works as a reactive diluent and toughening agent in epoxy adhesives, high-solids and solvent-free coatings, composites, and amine adduct curing agents. It cuts blend viscosity while adding flexibility, water resistance, and adhesion strength. What is the CAS number of YLD-9014? Cardanol diglycidyl ether YLD-9014 has CAS No. 68390-54-5. The same CAS applies to the sibling grades YLD-9014A and YLD-9016, which share the cardanol diglycidyl ether chemistry but differ in EEW and viscosity windows. How much YLD-9014 should I add to an epoxy formulation? Most systems start between 5 and 15 phr. The right level depends on how much flexibility you can afford to trade against Tg: above roughly 20 phr, hardness and heat resistance drop noticeably. Verify the final dosage with your own cure schedule. What is the difference between YLD-9014 and YLD-9014A? Both are difunctional cardanol diglycidyl ethers at 1000-3000 mPa·s. YLD-9014A has a lower EEW window (200-270 g/eq versus 290-350 g/eq) and combines flexible and rigid segments, so it holds film hardness and impact resistance better; YLD-9014 is the tougher, more flexible choice. Does YLD-9014 slow down the epoxy cure? The glycidyl groups are reactive, so the network cures normally, but amine adducts built on YLD-9014 usually set a little slower than those on monofunctional ethers. If cycle time is tight, run a DSC or gel-time check on your own hardener package before locking the recipe. How should YLD-9014 be stored and how long does it last? Store in a cool, dry place away from direct sunlight, drums sealed. Shelf life is 12 months from the date of manufacture in the original packing at ambient temperature. All safety handling details are provided in the MSDS. 9. Packaging, Storage and Safety Packaging is a 200 kg drum. Shelf life is 12 months from the date of manufacture in the original sealed packing at ambient temperatures. Store in a cool and dry place and avoid direct sunlight. Keep containers closed when not in use; like most glycidyl ethers, the material slowly absorbs moisture in humid storage. All safety information is provided in the Material Safety Data Sheet, which accompanies every shipment and is available on request. For samples, current batch COAs, or help matching a grade to your viscosity target, contact the product team on the YLD-9014 product page or browse the full diluent range on the diluent and glycidyl ether category page.

Cardanol glycidyl ether YLD-9006 is a bio-based monofunctional reactive diluent with viscosity 30-50 mPa·s at 25 °C and EEW 355-500 g/eq. It thins epoxy coatings, adhesives and potting compounds, and it comes from cashew nut shell liquid (CNSL). It carries one epoxide group on a C15 aliphatic chain.   Product Code: YLD-9006 — Cardanol Glycidyl Ether, monofunctional reactive diluentKey Raw Material: Cardanol from cashew nut shell liquid (CNSL) — CAS No. 171263-25-5Product Category: Reactive Diluent / Glycidyl Ether (Diluent & Glycidyl Ether line) 1. Product Information Item Information Product Name Cardanol glycidyl ethers YLD-9006 Chemical Family Glycidyl ether of cardanol, a C15 phenolic alcohol distilled from cashew nut shell liquid CAS No. 171263-25-5 Epoxide Functionality 1 — the product page describes YLD-9006 as a single epoxy-based active diluent Appearance Transparent liquid Primary Use Viscosity reduction in coatings, adhesives, potting and casting compounds, and composites Packaging Drum 2. Product Description: What Cardanol Glycidyl Ether YLD-9006 Does in an Epoxy System Cardanol glycidyl ether YLD-9006 is a reactive diluent, so it cures into the network instead of evaporating from the film. One epoxide group sits at the end of a C15 aliphatic chain, and that structure explains most of what you see at the bench. A single epoxide pushes the EEW up to 355-500 g/eq, which is high for a diluent, while the same long chain holds viscosity at 30-50 mPa·s at 25 °C. BGE reaches 147-157 g/eq by comparison, so the two products are not interchangeable gram for gram. Cardanol is distilled from cashew nut shell liquid, which makes YLD-9006 a renewable feedstock product rather than a petrochemical one. The phenol ring carries a C15 side chain that occurs naturally as a mixture of saturated, monoene, diene and triene forms. That mixture is why two drums of the same grade can differ slightly in colour and EEW, and why incoming EEW checks pay for themselves. Against fatty-chain monofunctional glycidyl ethers, the product page reports less impact on the thermal properties of the cured material, a clear toughening effect, and no irritating odour. The C15 chain acts as a built-in flexibilizer, so one additive delivers both viscosity reduction and impact improvement. YLD-9006 mixes well with aliphatic and aromatic epoxy resins, so it can be dropped into an existing high-solids coating or electronic potting formula without a compatibilizer. The product page also lists modified curing agents, a smaller outlet that few buyers ask about. 3. YLD-9006 Compared with Conventional Reactive Diluents Four diluents cover most of the market, and they are not interchangeable by weight because their epoxide contents differ threefold. The table below uses published data from the Yolatech product pages for each grade, so every row can be checked at source. Read the EEW column first, then viscosity; the first sets hardener consumption, the second sets how far it can thin a system. Attribute YLD-9006 (cardanol mono) YLD-7004 (C8-10 AGE) YLD-9004A (BGE) YLD-9014 (cardanol di) Epoxide groups 1 1 1 2 EEW, g/eq 355-500 220-250 147-157 290-350 Viscosity at 25 °C 30-50 mPa·s 3-10 mPa·s max 2 mPa·s 1000-3000 mPa·s Appearance Transparent liquid Transparent, APHA max 40 Transparent, APHA max 20 Reddish brown, colour G max 18 Hydrolyzable chloride max 0.5% max 0.2% max 0.1% not published Water max 0.1% max 0.1% max 0.5% max 0.2% Feedstock base CNSL, renewable C8-C10 synthetic alcohol Butanol CNSL, renewable Thermal effect on cured resin Less impact than fatty-chain mono diluents (supplier claim) Reference product for that claim Shortest chain, largest Tg drop Difunctional, adds crosslink density Toughening behaviour C15 chain flexibilizes Moderate None to slight High flexibility grade of the series Typical fit High-solids coatings, electronic potting Low-cost viscosity control Fast viscosity knock-down Flexible adhesives and sealants Weight-for-weight substitution is the most common mistake. Fifteen phr of BGE carries roughly 0.10 equivalents of epoxide, while the same loading of YLD-9006 carries about 0.04, so a straight swap leaves the mix under-cured unless the hardener is recalculated. If the requirement is crosslink density rather than viscosity, the monofunctional YLD-9006 is the wrong tool. Move to a cardanol diglycidyl ether YLD-9014 or the higher-flexibility cardanol diglycidyl ether YLD-9016, both of which carry two epoxide groups on the same renewable backbone. For a cost-driven viscosity cut on an unexposed substrate, a butyl glycidyl ether BGE YLD-9004 or a C8-10 alkyl glycidyl ether YLD-7004 costs less per unit of reduction. Workplace rules usually decide the rest. Many formulators have moved away from BGE for handling reasons rather than technical ones, so check the current SDS and your local exposure limits first. 4. Typical Technical Information of Cardanol Glycidyl Ether YLD-9006 The table below is the published specification for YLD-9006 and doubles as an incoming-inspection checklist. Item Specification Appearance Transparent liquid Viscosity at 25 °C 30-50 mPa·s EEW, g/eq 355-500 Hydrolyzable chloride Max. 0.5% Inorganic chlorine Max. 200 mg/kg Water Max. 0.1% Shelf life At least 12 months in original packing at ambient temperature These are typical values from the product page. Verify each lot against the TDS, MSDS and COA, and treat the EEW band as a range that drives hardener calculation rather than a fixed number. 5. Formulation and Selection Guidance A reactive diluent changes the epoxide equivalent weight of the blend, and the hardener dose follows that number. For two epoxy-bearing streams the mixing rule is simple: blend EEW = total mass divided by total epoxide equivalents. Hardener then follows phr = 100 × AHEW ÷ blend EEW, using the AHEW printed on the curing agent data sheet. Take a bisphenol F epoxy resin at EEW 170 g/eq and 3500-4500 mPa·s as the base, with a DMDC curing agent CAS 6864-37-5 at AHEW 60 g/eq as the hardener. Compare three blends at 15 phr diluent loading. Epoxy side Blend EEW, g/eq DMDC, phr Bisphenol F resin alone 170 35.3 Plus 15 phr YLD-9006 184 32.6 Plus 15 phr BGE YLD-9004A 167 35.8 The numbers use the mid-point of each published EEW band: 400 g/eq for YLD-9006 and 152 g/eq for BGE. Because YLD-9006 consumes less hardener per gram, a 15 phr addition lowers the DMDC demand by about 2.7 phr against the neat resin. That is a real cost offset that most buyers miss. Start at 5 phr and step up in 5 phr increments. Most formulators stop between 10 and 20 phr, because above that the monofunctional fraction acts as a plasticizer and pulls hardness, chemical resistance and glass transition temperature down. Viscosity does not fall in a straight line. A log-mixing estimate for the 15 phr blend above lands near 2000-2500 mPa·s at 25 °C, down from 3500-4500 mPa·s for the neat resin. Estimate only — in practice, confirm it with a laboratory reading on your own resin lot, since temperature and shear history both shift the result. 6. Processing Notes Most field problems trace back to loading, moisture or mixing order rather than to the diluent itself. • Add the diluent to the resin at 25-40 °C under low shear, then blend until uniform before charging filler or hardener. • Keep the drum sealed. The specification caps water at 0.1%, and an open drum in a humid season pulls headspace moisture that shows up later as a hazy film. • Never count YLD-9006 as solvent. It stays in the film and becomes part of the network, so solvent-release calculations do not apply. • Re-check EEW on arrival. Cardanol is a natural feedstock, so EEW shifts between lots and the hardener dose should follow it. • Store in a well-ventilated area, away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly after use. • Watch pot life at high loading. More diluent extends pot life, which helps a short line and hurts a fast-cure process. • Measure mix viscosity at line temperature on composites work, because a diluent reading 40 mPa·s at 25 °C behaves differently in a 35 °C bath. 7. Applications of Cardanol Glycidyl Ether YLD-9006 The product page lists five application fields, and each one asks something different from the diluent. Application Role of YLD-9006 Field note High-solids coatings Cuts viscosity so solvent demand falls Watch sag resistance above 20 phr Electronic potting Low mix viscosity for void-free fill Confirm chloride limits with the customer Adhesives Toughening from the C15 chain Check peel strength, not just shear Casting compounds Improves flow around inserts Exotherm rises with batch size Composites, FRP winding Lowers bath viscosity for fibre wet-out Recheck bath viscosity as it ages Composites, pultrusion Improves impregnation of dense reinforcement Balance against green strength Modified curing agents Reactive building block, per the product page Develop in-house, not off the shelf Coatings and potting carry the volume, which is why the product page flags them first. For an epoxy resin coatings project, the diluent is the cheapest lever on volatile organic content, and it works in solvent-borne and solvent-free systems. On epoxy resin adhesives, YLD-9006 does two jobs at once: it thins the mix for better substrate wetting, and it leaves a flexible C15 segment in the cured bond line. Composite work is a different question. In epoxy resin composites, viscosity reduction only helps if it survives the run, so a bath that starts at 400 mPa·s and doubles over four hours ruins the last third of the batch. 8. Frequently Asked Questions What are the CAS number, EEW and viscosity of cardanol glycidyl ether YLD-9006? CAS No. 171263-25-5 belongs to cardanol glycidyl ether YLD-9006, which is published at EEW 355-500 g/eq with viscosity 30-50 mPa·s at 25 °C, with water capped at 0.1% and hydrolyzable chloride at 0.5% maximum. The EEW band is wide because cardanol is a natural feedstock, so plan the hardener dose around the actual lot value. Is YLD-9006 monofunctional or difunctional? It is monofunctional. The product page describes YLD-9006 as a single epoxy-based active diluent, and the EEW of 355-500 g/eq is consistent with one epoxide on a C15 chain. If the formulation needs crosslink density from the diluent, use a difunctional cardanol grade instead. How much YLD-9006 should be added, and does it change hardener dosage? Start at 5 phr and step up in 5 phr increments, with most systems settling between 10 and 20 phr. The hardener dose does change: at 15 phr the blend EEW rises from 170 to about 184 g/eq, and the DMDC requirement falls from 35.3 phr to 32.6 phr. Does YLD-9006 lower the glass transition temperature of the cured resin? Any monofunctional diluent lowers the glass transition temperature, and loading is the lever. The product page reports less impact on the thermal properties of the cured material than fatty-chain monofunctional diluents show, but that advantage shrinks as loading rises. Above 20 phr, expect a measurable drop. Can YLD-9006 replace BGE or C8-10 AGE at a 1:1 ratio? Not by weight. BGE sits at EEW 147-157 g/eq and C8-10 AGE at 220-250 g/eq, while YLD-9006 runs 355-500 g/eq, so an equal-weight swap changes the stoichiometry. Recalculate the hardener, then confirm that the higher mix viscosity still meets the process window. What is the shelf life and storage condition for YLD-9006? Shelf life is at least 12 months from the date of manufacture in the original packing at ambient temperature. Store the drum in a well-ventilated area away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly after use; details sit in the MSDS. 9. Packaging, Storage and Safety YLD-9006 ships in drums and holds its specification for at least 12 months in the original packing at ambient temperature. Keep drums in a well-ventilated area, away from flames and direct sunlight, and reseal them tightly after every draw-off. Decant in a bunded area, wear nitrile gloves and eye protection, and follow the exposure limits on the MSDS. No certification should be assumed from this article. Flame-retardant, food-contact and electrical classifications depend on the finished formulation and cure schedule, not on the diluent alone, so test the cured part. Request the TDS, MSDS and COA for the shipping lot, and re-verify EEW, viscosity and water content on arrival.

La resina epoxi fenólica modificada con DOPO es una resina reactiva ignífuga libre de halógenos en la que la unidad DOPO se une químicamente a la estructura epoxi. Yolatech ofrece actualmente cinco grados de solución con un peso equivalente de 280-390 g/eq y un contenido de sólidos del 70-75% para laminados revestidos de cobre y laminados eléctricos libres de halógenos. Código de producto: Serie YLDP — YLDP-315-M75 / YLDP-300-K70 / YLDP-310-EK75 / YLDP-300-K75 / YLDP-60-K75Materia prima clave No. CAS: 35948-25-5 (DOPO)Categoría de producto: Resina epoxi fenólica modificada con DOPO / Resina epoxi reactiva ignífuga sin halógenos1. Información del productoArtículoInformaciónDescripción químicaResina epoxi fenólica modificada con DOPO (9,10-dihidro-9-oxa-10-fosfafenantreno-10-óxido), que reaccionó a través del enlace DOPO-PH sobre la cadena epoxi.Grados suministradosYLDP-315-M75, YLDP-300-K70, YLDP-310-EK75, YLDP-300-K75, YLDP-60-K75Materia prima clave N.º CAS35948-25-5 (DOPO)Fórmula molecular del DOPOC12H9O2P (contenido de fósforo de la molécula de DOPO: aprox. 14,3%)Formulario suministradoResina de tipo solución, contenido no volátil 70–75±1%, viscosidad de hasta 3000 mPa·s según el grado.Tipo ignífugoA base de fósforo reactivo, sin halógenos.Posición familiarUno de los tres tipos de epoxi fenólico modificado con DOPO de Yolatech, junto con los grados modificados con DOPO-HQ y DOPO-NQ.CategoríaResina epoxi ignífuga libre de halógenos para sustratos de circuitos impresos, laminados revestidos de cobre y laminados eléctricos 2. Descripción del productoEl DOPO es un fosfinato cíclico rígido cuya versatilidad se debe a su simple enlace PH: se adiciona fácilmente a grupos epoxi, enlaces dobles, carbonilos, sitios halogenados y grupos amino. Por ello, el DOPO se ha convertido en el material de partida estándar para la ignifugación con fósforo reactivo en electrónica. Al reaccionar sobre una cadena principal de epoxi, el enlace PH abre el anillo de oxirano y el fósforo se une al polímero mediante un enlace directo fósforo-carbono.El enlace P–C es la diferencia práctica entre una resina DOPO reactiva y un aditivo de fósforo: el fósforo unido no puede migrar a la superficie, no puede ser extraído por la humedad ni los disolventes, y no puede proliferar durante la laminación. Además, es más estable a la hidrólisis que los enlaces éster P–O–C utilizados en muchos aditivos a base de fosfato, lo que supone una ventaja en laminados que deben superar las pruebas de absorción de humedad y CAF. En caso de incendio, actúa de dos maneras simultáneamente: la formación de carbón en fase condensada aísla el sustrato, mientras que los radicales de fósforo en fase gaseosa interrumpen la reacción en cadena de la combustión. No interviene el bromo, por lo que no se libera bromuro de hidrógeno y la densidad del humo se mantiene baja.Suministros Yolatech resina epoxi fenólica modificada con DOPO como una serie de grados tipo solución. Los cinco grados están libres de halógenos. resina epoxi ignífuga Sistemas con un contenido no volátil del 70-75% y un EEW de 280-390 g/eq, dimensionados para líneas de preparación de barniz y recubrimiento por inmersión en lugar de fundición pura. La serie comparte el perfil de propiedades por el que se conoce a toda la familia: retardo de llama, resistencia al calor, baja toxicidad y bajo coeficiente de absorción y expansión de agua, y se sitúa junto a la Resina epoxi fenólica modificada con DOPO-HQ y Resina epoxi fenólica modificada con DOPO-NQ grados que incorporan funcionalidad fenólica adicional para requisitos de Tg más elevados. 3. DOPO modificado frente a DOPO-HQ frente a DOPO-NQ: elección del derivado adecuadoLos tres miembros de la familia incorporan fósforo a la red de forma covalente, pero mediante diferentes reacciones químicas. La base resina epoxi fenólica La modificación directa con DOPO se basa en el enlace P–C formado en el anillo de oxirano; el derivado DOPO-HQ se basa en hidroquinona y aporta dos grupos hidroxilo fenólicos; el derivado DOPO-NQ se basa en un núcleo de naftoquinona. La tabla compara los tres utilizando los datos de grado publicados en las páginas de productos de Yolatech correspondientes.Elemento de comparaciónDOPO Modificado (esta página)DOPO-HQ ModificadoDOPO-NQ modificadoEnlace de fósforoEnlace directo P–C sobre la cadena epoxiFragmento DOPO-HQ con dos grupos OH fenólicos en la cadena principal.Fragmento DOPO-NQ en una estructura de anillo de naftalenoRango de EEW publicado, g/eq280–390210–340300–360Rango NV publicado, %70–7570–8075Viscosidad publicada, mPa·sHasta 3000 (límite inferior de la serie:

Yolatech YLDP-320 es una resina epoxi fenólica modificada con DOPO-HQ que contiene entre un 2,9 % y un 3,2 % de fósforo unido químicamente a su estructura. Ofrece resistencia a la llama UL 94 V-0, libre de halógenos, en laminados de PCB de alta Tg, encapsulación electrónica y compuestos avanzados, y no requiere aditivos bromados como el TBBPA. Código de producto: YLDP-320Materia prima clave No. CAS: 99208-50-1 (DOPO-HQ)Categoría de producto: Resina epoxi fenólica modificada DOPO-HQ / Resina ignífuga reactiva libre de halógenos1. Información del productoArtículoInformaciónDescripción químicaResina epoxi fenólica modificada con DOPO-HQ (10-(2,5-dihidroxifenil)-9,10-dihidro-9-oxa-10-fosfafenantreno-10-óxido)Código del producto / Nombre comercialYLDP-320Materia prima clave N.º CAS99208-50-1 (DOPO-HQ)Fórmula molecular de DOPO-HQC18H13O3PAparienciaAmarillo claro sólidoTipo ignífugoA base de fósforo reactivo, sin halógenos.CategoríaResina epoxi ignífuga sin halógenos para laminados y encapsulación. 2. Descripción del productoLos sistemas epoxi ignífugos convencionales para laminados de PCB se basan en compuestos bromados, principalmente TBBPA. Si bien el bromo es efectivo, presenta tres problemas persistentes: aumenta la masa sin contribuir a la estructura del polímero, incrementa la densidad del humo y la liberación de gases tóxicos durante la combustión, y está sujeto a un control regulatorio constante en la Unión Europea. A medida que la industria electrónica avanza hacia diseños libres de halógenos, los formuladores necesitan un retardante de llama integrado en la cadena principal del polímero, en lugar de un aditivo suspendido en su interior.Resina epoxi fenólica modificada con DOPO-HQ Responde a ese requisito. El grupo DOPO-HQ está integrado en la cadena de resina, por lo que no puede migrar a la superficie, no puede ser extraído por la humedad ni desprenderse durante la laminación. El fósforo actúa mediante dos mecanismos simultáneos: en la fase condensada, promueve la formación de carbón y protege el polímero subyacente; y en la fase gaseosa, libera radicales que contienen fósforo y que inhiben la reacción en cadena de combustión. El resultado es un sistema compatible con UL 94 V-0 sin un solo átomo de bromo.YLDP-320 es el grado de epoxi fenólico modificado con DOPO-HQ de Yolatech. Serie de resinas epoxi fenólicas modificadas con DOPOContiene entre un 2,9 % y un 3,2 % de fósforo directamente en la molécula, lo que permite al formulador alcanzar el nivel de fósforo del 1,5 % al 2,0 % normalmente requerido para la norma UL 94 V-0 en el laminado curado sin necesidad de añadir un retardante de llama aparte. Además, mantiene la alta densidad de reticulación y la estabilidad térmica características de la química epoxi fenólica, propiedad fundamental para que la placa resista la soldadura sin plomo. 3. ¿Por qué DOPO-HQ en lugar de TBBPA?Ambas rutas pueden alcanzar UL 94 V-0 en un laminado equivalente a FR-4. Lo alcanzan de forma muy diferente, y las diferencias se manifiestan en el humo, el comportamiento dieléctrico, la exposición regulatoria y la eficiencia de masa. Si actualmente utiliza un resina epoxi de alto contenido de bromato o un resina epoxi bromada En este sistema, la tabla que aparece a continuación muestra exactamente dónde se bifurca una ruta de fósforo.Elemento de comparaciónEpoxi fenólico modificado con DOPO-HQ (YLDP-320)Elemento ignífugoFósforo (libre de halógenos)Carga típica para UL 94 V-0Aproximadamente 1,5–2,0% de P en la resina curada (dependiendo de la formulación)Comparación — Sistema TBBPANormalmente se requiere entre un 15 y un 18 % de bromo en la resina curada para alcanzar la misma clasificación, es decir, una carga de aditivo sustancialmente mayor.Contenido de halógenosNinguno. Totalmente libre de halógenos por diseño.Humo y gases tóxicosMenor densidad de humo y menor liberación de gases tóxicos; no se forma bromuro de hidrógeno.Posición regulatoriaDiseñado para cumplir con las normativas RoHS y REACH. El TBBPA sigue bajo evaluación de REACH SVHC y su comercialización está restringida en algunos mercados.Migración y floraciónEl fósforo está unido covalentemente a la red; no hay migración, ni floración superficial, ni extracción de humedad.Densidad de entrecruzamiento y TgEl DOPO-HQ aporta funcionalidad hidroxilo fenólico, lo que ayuda a mantener la densidad de entrecruzamiento y la resistencia al calor en sistemas de alta Tg.La implicación práctica radica en la eficiencia de la masa. Un sistema bromado requiere entre un 15 % y un 18 % de bromo en la resina curada para alcanzar la clasificación V-0. Un sistema de fósforo alcanza la misma clasificación con aproximadamente un 1,5 % a un 2,0 % de fósforo. Esta diferencia modifica el equilibrio de toda la formulación: menor masa no estructural, mayor espacio para cargas o para la química de la resina, elegida en función de sus propiedades mecánicas y dieléctricas, en lugar de basarse únicamente en su resistencia a la llama. 4. Información técnica típicaLos siguientes datos son valores típicos para YLDP-320. Las ventas oficiales, las cotizaciones o los compromisos técnicos deben basarse en la ficha técnica (TDS), la ficha de datos de seguridad (MSDS), el certificado de análisis (COA) de la empresa o en documentos confirmados mutuamente.ArtículoInformación típicaAparienciaAmarillo claro sólidoEEW, g/eq300–340Contenido de sólidos, % en pesoMÍN 99.0Punto de reblandecimiento, °C70–85Contenido de fósforo, %2.9–3.2Mecanismo ignífugoFósforo reactivo; formación de carbón en fase condensada combinada con extinción de radicales en fase gaseosa.Objetivo P en laminado curadoAproximadamente entre 1,5 y 2,0 % para UL 94 V-0 (dependiendo de la formulación).Sistemas de curado comunesSistemas DICY, fenólico novolaca y anhídrido. Confirme el agente de curado y el acelerador con los datos de su propio laminado.Información de transporteSólido no peligroso según la clasificación industrial habitual. Consulte la ficha de datos de seguridad (MSDS) correspondiente para conocer la clasificación aplicable a su envío. 5. Guía de formulación: Cantidad a utilizarDebido a que YLDP-320 ya contiene entre un 2,9 % y un 3,2 % de fósforo, su uso como resina principal normalmente alcanza el nivel de retardante de llama deseado sin ningún aditivo retardante de llama adicional. Cuando se mezcla con un epoxi de bisfenol A estándar o un epoxi convencional resina epoxi fenólicaEl contenido de fósforo de la mezcla es un promedio ponderado simple:P(mezcla) = w1 × P1 + w2 × P2 + …Ejemplo práctico: una mezcla de YLDP-320 (3,0 % P) y un epoxi de bisfenol A estándar (0 % P). Para alcanzar un 1,5 % de P en la resina curada, la fracción de YLDP-320 es 1,5 ÷ 3,0 = 50% en pesoPara alcanzar el 2,0% de P, la fracción es 2,0 ÷ 3,0 = aproximadamente el 67%El ejemplo es solo una guía de cálculo; verifique la clasificación real de resistencia al fuego de su propio laminado, ya que la resina, el agente de curado, el relleno y el contenido de vidrio modifican el resultado.Dos notas sobre la formulación que conviene recordar:• No se limite a maximizar la fracción de resina DOPO-HQ. Los grupos de fósforo sin reaccionar actúan como plastificante y pueden reducir la Tg y la adhesión entre capas. El objetivo es el nivel de fósforo más bajo que aún permita alcanzar la temperatura V-0, no el más alto.• La sinergia nitrógeno-fósforo es real. Combinar el sistema de fósforo con un coadyuvante que contenga nitrógeno puede mejorar la calidad del carbón y permitir reducir la carga total de fósforo. 6. Notas de procesamiento: Disolución y curadoEl YLDP-320 es un sólido con un punto de reblandecimiento de 70–85 °C y normalmente se disuelve en el barniz junto con los demás componentes de la resina antes de añadir el agente de curado.• Mantenga controlada la temperatura de disolución. Si se mantiene a una temperatura elevada durante demasiado tiempo, se consumirán los grupos epoxi y se iniciará la formación de la red antes de que se aplique el barniz.• Añada el agente de curado solo después de que la resina se haya disuelto por completo y el barniz sea homogéneo y haya alcanzado la temperatura deseada.• Controla el tiempo de gelificación tras un cambio de fórmula. Aumentar la fracción de DOPO-HQ modifica el equilibrio de reactividad, y el flujo del preimpregnado puede salirse del rango óptimo de laminación si no se vuelve a comprobar el tiempo de gelificación.• Antes de aumentar la producción, verifique cada lote entrante con una sencilla prueba de tiempo de gelificación y una comprobación visual de la claridad. Esta prueba de diez minutos evita la pérdida de lotes de producción. 7. AplicacionesCampo de aplicaciónFunción / DescripciónLaminados para PCB libres de halógenosLaminados FR-4 sin halógenos y de alta Tg para ensamblaje sin plomo, servidores, equipos de comunicaciones y electrónica automotriz.Encapsulado electrónicoCompuestos de encapsulado y sellado que requieren resistencia a la llama permanente y no migratoria, junto con aislamiento eléctrico.Materiales compuestos de alto rendimientoPreimpregnados y compuestos estructurales libres de halógenos para interiores aeroespaciales, ferroviarios y automotrices donde se aplican límites de humo y toxicidad.Aislamiento eléctricoSistemas de aislamiento para transformadores de tipo seco y de alta tensión que requieren una resistencia intrínseca a la llama, libre de halógenos, que resista el envejecimiento térmico a largo plazo.Recubrimientos en polvoComponente ignífugo reactivo en formulaciones de recubrimientos en polvo epoxi. 8. Preguntas frecuentes¿Cuál es el contenido de fósforo del YLDP-320?El YLDP-320 contiene entre un 2,9 % y un 3,2 % de fósforo en peso. En comparación, la materia prima DOPO-HQ contiene aproximadamente un 9,6 % de fósforo. Dado que el YLDP-320 es una resina con la estructura DOPO-HQ integrada en la cadena polimérica, el fósforo está disponible para la red curada como un componente reactivo, en lugar de como un aditivo disperso.¿Puede la resina epoxi modificada con DOPO-HQ sustituir al TBBPA en un laminado FR-4?Sí, y lo hace con una carga mucho menor. Un sistema bromado normalmente necesita entre un 15 % y un 18 % de bromo en la resina curada para alcanzar la norma UL 94 V-0, mientras que un sistema de fósforo suele alcanzar la misma clasificación con aproximadamente un 1,5 % a un 2,0 % de fósforo. La sustitución no es un simple intercambio uno a uno: la proporción de resina, el agente de curado, el acelerador y el tiempo de gelificación deben reajustarse y validarse en sus propios paneles de prueba.¿Qué Tg se puede esperar de un laminado DOPO-HQ?Los sistemas formulados a base de epoxi fenólico modificado con DOPO-HQ se utilizan en laminados de alta Tg para soldadura sin plomo, donde el requisito habitual es una Tg superior a 170 °C. El valor real depende de la proporción de la mezcla, el agente de curado, el relleno y el programa de curado, por lo que debe verificarse con su propia formulación. El YLDP-320 es sólido con un punto de reblandecimiento de 70–85 °C, lo que proporciona un margen de procesamiento práctico para la preparación del barniz.¿Cuál es la diferencia entre DOPO y DOPO-HQ?DOPO es la molécula base, 9,10-dihidro-9-oxa-10-fosfafenantreno-10-óxido, con un único enlace PH reactivo y un contenido de fósforo de alrededor del 14,3 %. DOPO-HQ es el derivado de hidroquinona, con dos grupos hidroxilo fenólicos y un contenido de fósforo de alrededor del 9,6 %, lo que le confiere dos sitios reactivos y una densidad de entrecruzamiento mejorada para sistemas de alta Tg. Yolatech también suministra resina epoxi fenólica modificada con DOPO y Resina epoxi fenólica modificada con DOPO-NQ para que un formulador pueda seleccionar el derivado que coincida con la Tg y la carga objetivo.¿El YLDP-320 cumple con las normativas RoHS y REACH?YLDP-320 no contiene halógenos y está diseñado para cumplir con las normativas RoHS y REACH en el producto final. No contiene TBBPA ni retardantes de llama bromados. Siempre se debe confirmar su estado normativo con el texto oficial más reciente, y se deben solicitar los documentos de conformidad para un envío específico junto con el certificado de análisis (COA).¿Cómo se debe almacenar la resina epoxi DOPO-HQ?Conserve el producto bien cerrado en un lugar fresco, seco y bien ventilado, alejado del calor, la luz solar directa y la humedad. Los materiales derivados de DOPO son sensibles a la humedad, por lo que, una vez abierto el envase, debe volver a cerrarse inmediatamente. Consulte la ficha de datos de seguridad (MSDS) para obtener información detallada sobre su manipulación. 9. Embalaje, almacenamiento y seguridadEmbalaje: generalmente disponible en bolsas o bidones según las especificaciones del proveedor. El embalaje final se ajustará a las condiciones de entrega establecidas por la empresa para el pedido.Almacenamiento: mantener bien cerrado en un lugar fresco, seco y bien ventilado. Evitar el calor, la luz solar directa y la humedad. Mantener alejado de agentes oxidantes fuertes, ácidos fuertes y materiales incompatibles.Seguridad: utilice guantes, gafas y ropa de protección durante la manipulación. Evite inhalar el polvo. Consulte la ficha de datos de seguridad (MSDS) para obtener información detallada sobre seguridad.

En el caso de una resina epoxi curada con DDS, dos decisiones determinan en gran medida el resultado final: la cantidad de endurecedor en la mezcla y el método de calentamiento de la pieza. Ambas se pueden calcular antes de la primera prueba. En la práctica, suelen establecerse por costumbre: una proporción copiada de una hoja de formulación antigua o un perfil de horno utilizado para otro endurecedor. Dosis de DDS No es un número para copiar. Es un número para calcular a partir de equivalentes y luego ajustarlo según sea necesario. La 4,4'-diaminodifenil sulfona posee cuatro hidrógenos amínicos activos con una masa molar de 248,30 g/mol. Esto da como resultado un peso equivalente de hidrógeno amínico (HEHA) de aproximadamente 62,1 g/eq. Combinada con el peso equivalente de epoxi (PEE) de la resina, esta constante fija la dosificación estequiométrica. Todo lo que ocurra después —superar o no la estequiometría, añadir un acelerador, prolongar el postcurado— es un ajuste deliberado con una consecuencia cuantificable. De equivalentes a gramosEl cálculo es el mismo que se utiliza para todos los endurecedores de amina:phr = (AHEW ÷ EEW) × 100phr = partes de endurecedor por cada 100 partes de resina, en peso. Para una resina DGEBA líquida estándar de 185–190 g/eq —la resina de laminación más utilizada— esto equivale a aproximadamente 33 phr. Los datos de aplicación publicados para 4,4'-DDS en DGEBA reportan 33,4 phr, que es la misma cifra obtenida en la dirección opuesta. Sistema de resinaEEW típico (g/eq)4,4'-DDS estequiométricoNotaDGEBA líquido estándar185–190≈33 phrCoincide con los 33,4 phr reportados en la literatura de aplicación de DGEBA/DDS.Mezcla DGEBA / DGEBF170–18035–37 phrUn menor EEW aumenta la demanda de endurecedor.Resina laminada modificada con novolaca175–20031–35 phrCalcular en función de la mezcla, no de la resina base.Matriz aeroespacial basada en TGMDA165–175 efectivo35–38 phrEl TGMDA por sí solo es de 111–125 g/eq; la mezcla es lo que cuenta.Epoxi multifuncional de tipo aminofenol95–11056–65 phrUna alta funcionalidad implica una alta demanda de endurecedor.Valores estequiométricos calculados a partir de AHEW 62,1 g/eq. Confirmar siempre con el EEW que figura en el certificado del lote de resina actual. Figura 1. Dosificación estequiométrica de 4,4'-DDS en función del peso equivalente de epoxi, calculada a partir de AHEW 62,1 g/eq. Gráfico original. El caso que hace tropezar a la gente: TGMDALa TGMDA (tetraglicidilmetilendianilina, también escrita como TGDDM y comercializada como MY-720 o MY-721) tiene un EEW de aproximadamente 111–125 g/eq. Si se considera de forma aislada, esto sugiere un requerimiento de DDS cercano a 50 phr. Matrices preimpregnadas aeroespaciales No están construidos de esa manera, y vale la pena comprender el motivo. Una composición de matriz de alto rendimiento ampliamente citada contiene cuatro componentes epoxi y dos componentes de curado. La mezcla epoxi suma 74,0 partes frente a 25,0 partes de 4,4'-DDS, lo que equivale a aproximadamente 34 phr. Calculando las equivalencias, esto representa aproximadamente el 93 % de la estequiometría de la mezcla. Componente% en pesoRoleTGMDA (TGDDM)56.5Resina base tetrafuncional; proporciona una alta densidad de entrecruzamiento.diepoxicarboxilato alicíclico9.0Modificador de viscosidad y tenacidadEpoxi cresol novolaca8.5Reactividad y resistencia al calor4,4'-DDS25.0Endurecedor; ≈34 partes por hora en 74,0 partes de epoxicomplejo de amina de trifluoruro de boro1.1AceleradorComposición según lo informado para un sistema de matriz epoxi de alto rendimiento estándar. Los porcentajes son valores de referencia, no una formulación de YolaTech. La lección no es el número 34. Es que el DDS se dosifica contra toda la mezcla de epoxi, no contra la resina principal en la parte frontal del tambor. Desviarse de la estequiometría, a propósito.La mayoría de las formulaciones de producción no se basan en un índice estequiométrico de 100. Un rango de trabajo típico es de 90 a 105. Moverse dentro de ese rango implica un intercambio de propiedades, y conviene ser explícito al respecto. El uso de resina epoxi en exceso (índice inferior a 100) generalmente aumenta la Tg y reduce la absorción de humedad, ya que el exceso de epoxi se consume en reacciones secundarias en lugar de quedar como amina sin reaccionar. El inconveniente es la menor tenacidad. El uso de resina amina en exceso puede mejorar la tenacidad y la adhesión, pero cualquier amina que permanezca sin reaccionar actúa como plastificante dentro de la red y reduce la Tg. Ninguna de las dos opciones es universalmente correcta; ambas son medibles. El artículo complementario de este blog analiza un estudio publicado por TGPAP/BPF en el que se realizaron once ensayos de diseño variando la composición de la mezcla y la proporción de amina a epoxi. Un intervalo de procesamiento más amplio no produjo automáticamente una Tg más alta, y el caso optimizado se estabilizó en 181,2 ± 0,8 °C con una relación estequiométrica de 0,60. Esto nos recuerda que el rendimiento del DDS depende de la formulación completa, no del nombre del endurecedor. El programa de curado es una rampa, no una temperatura.El DDS es un endurecedor latente, no de acción rápida. El puente de sulfona extrae densidad electrónica de ambos nitrógenos amínicos, por lo que el inicio de la reacción se produce a una temperatura muy superior a la ambiente. Esto tiene una ventaja práctica: el endurecedor permanece prácticamente inerte mientras se mezcla, impregna o moldea la resina, y el calor es lo que inicia el curado. Esa latencia también explica por qué el cronograma de tratamiento no se puede reducir a un solo número. Los cronogramas publicados para los sistemas DDS tienen este aspecto. SistemaNivel DDSCalendario de tratamientoDGEBA30 por horaIsotérmico a 180 °CDGEBFestequiométricoAumentar la temperatura de 35 °C a 180 °C a diferentes velocidades; mantener durante 3 horas a 180 °C.TGDDM con isómeros DDS mixtos33 phr en total150 °C 2 h → 180 °C 1 h → 210 °C 2 hEpoxi TMBPBT41 phrTemperaturas y tiempos de curado variablesPráctica industrial en dos etapascalculado130 °C 2 h → 200 °C 2 hLos cronogramas se describen en la documentación de solicitud de DDS y en la guía de solicitud del proveedor. Cabe destacar dos patrones. Primero, cada ciclo finaliza a una temperatura elevada —entre 180 y 210 °C—, ya ​​que es ahí donde se alcanzan la conversión y la Tg. Segundo, la rampa escalonada responde a una razón física, más que a una tradicional. Una sección gruesa que alcanza directamente la temperatura final puede concentrar la reacción exotérmica, lo que se manifiesta como huecos y tensiones internas. El proceso escalonado permite que el punto de gelificación se alcance antes del pico de la reacción exotérmica. Si la temperatura final es un límite estricto del procesoEl uso de un acelerador es la ruta estándar en lugar de un tiempo de permanencia más prolongado a una temperatura más baja. La BF3-monoetilamina aparece a 1,1 phr en la formulación de la matriz anterior. Las directrices del proveedor para DDS también describen la adición de aproximadamente un 0,5-1,2 % de un acelerador ácido para reducir la temperatura de curado a unos 100 °C durante una hora; sin embargo, el nivel de DDS debe recalcularse cuando un catalizador participa en parte de la reacción. Qué esperar de TgLos datos de DSC para epoxi curado con DDS se reportan comúnmente en la banda de 180–210 °C, frente a aproximadamente 150–170 °C para un amina aromática como la m-fenilendiamina en un sistema comparable. El inicio de la descomposición (Td5%) se sitúa cerca de los 363 °C. Las matrices optimizadas en la literatura sobre formulación reportan sistemas DDS por encima de los 250 °C. Estos son valores a nivel de sistema, no constantes de la molécula. La elección de la resina, el índice estequiométrico, el programa de curado y el postcurado influyen en el resultado. Una Tg citada sin la resina ni el programa de curado correspondientes no es una especificación; es una afirmación. El lugar donde va el polvo importa tanto como la cantidad.La dosificación es solo una parte del proceso. El DDS se funde a 175–181 °C, temperatura superior a la de la mayoría de las formulaciones. Por lo tanto, el endurecedor entra en la resina en estado sólido, y la forma en que se distribuye dicho sólido determina la uniformidad de la pieza curada. Existen tres rutas de uso común.Dispersión de polvo. El DDS fino se dispersa en la resina líquida a 80–100 °C y se disuelve progresivamente a medida que la mezcla se calienta. Es la ruta más sencilla y la que más depende de la distribución del tamaño de partícula y la energía de mezclado.Solución. El DDS se disuelve en disolvente caliente o se incorpora como parte de un barniz con base de disolvente. Se logra la mejor uniformidad, a costa de un paso de secado y la consiguiente cuestión del disolvente.Mezcla por fusión. Breve tiempo de residencia a 150–170 °C. Rápido y uniforme, pero consume el tiempo de procesamiento que de otro modo proporcionaría la latencia de DDS. El modo de fallo a tener en cuenta es la aglomeración. Los cúmulos de DDS sin disolver crean simultáneamente zonas con exceso y deficiencia de endurecedor. Estas últimas permanecen subcuradas, y el síntoma es engañoso: la pieza supera una prueba a temperatura ambiente, pero luego muestra una Tg baja, un núcleo blando en una sección gruesa o resultados dispersos que no se pueden reproducir. La microscopía óptica en una sección transversal curada es la forma más económica de detectarlo antes de que llegue al cliente. Leer un resultado inesperadoCuando una formulación de DDS no funciona correctamente, el síntoma suele apuntar a una de seis causas. Lo que observasCausa más probableQué comprobar primeroTg por debajo del objetivo de diseñoConversión incompletaExotermia residual por DSC; prolongar o elevar el postcurado.Núcleo blando o pegajoso en una sección gruesaendurecedor aglomeradoSección transversal bajo microscopía óptica; distribución del tamaño de partículaHuecos o grietas durante el curadoExotermia concentrada por una rampa directaTasa de rampa, espesor de la sección, nivel de rellenoEl polvo se ha vuelto rosa o rojo.Oxidación superficial durante el almacenamientoPunto de fusión y ensayo. Un ligero tinte es cosmético; el rojo intenso o la formación de grumos no lo son.Misma fórmula, resultado diferente entre lotesDosis copiada en lugar de calculadaEEW en el certificado de lote de resina actual; el phr en realidad pesóGeles de mezcla de un componente almacenadosNivel de acelerador o temperatura de almacenamientoTemperatura de almacenamiento; carga del acelerador; método de dispersión Mantenga un registro del proceso, no solo del resultado.Lo que hace que un ensayo de DDS sea reutilizable es el registro que lo respalda. Un registro mínimo para un ensayo:• Identidad de la resina, EEW del lote actual y el phr realmente pesado.• Ruta de mezcla, temperatura de mezcla y tiempo que el DDS estuvo en la resina antes de su uso.• Ventana de procesamiento observada y el método utilizado para evaluarla.• El curado y el post-curado se realizaron realmente, no según lo planeado.• Tg por DSC o DMA, con la velocidad de calentamiento indicada.• La prueba de envejecimiento relevante para la aplicación: calor, humedad, productos químicos o ciclos térmicos. Un ensayo sin ese registro produce un resultado que nadie puede repetir, ni siquiera la persona que lo realizó. YolaTech 4,4'-DDS de un vistazo PropiedadValor de TDSAparienciaPolvo cristalino blancoPureza≥99,0%Punto de fusión175–181 °CPérdida por secado≤0,30%Número CAS80-08-0AHEW teórico≈62,1 g/eq, calculadoUso industrial principalAgente de curado de epoxi de alta temperaturaUso adicional de TDSMaterial para polisulfona amida y otros polímerosAlmacenamientoLugar fresco y seco; evitar la luz solar directa.Vida útil12 meses en el envase original sellado a temperatura ambiente.EmbalajeTambor de fibra de 25 kg La formulación es la respuesta, no la molécula.El 4,4'-DDS establece un alto límite de temperatura. Esta molécula proporciona la red aromática rígida que permite su uso a temperaturas de entre 180 y 210 °C. El grado de cumplimiento de dicho límite por parte de la pieza depende de cuatro factores que están bajo el control del formulador: la dosificación calculada a partir de equivalentes, la uniformidad de la dispersión, la forma de la rampa de curado y si se completó o no el postcurado. Si la pregunta es qué hace la molécula, el artículo complementario en este blog Cubre el mecanismo y el mapa de aplicación. Si la pregunta es qué pesar y cómo calentarlo, esta es la parte que determina el resultado. Indíquenos el tipo de resina, el EEW del lote actual, el límite de temperatura del proceso y el espesor de la sección. Determinaremos la dosificación y el programa de curado con usted, y le indicaremos cuándo el endurecedor DDS no es el adecuado para el trabajo.

Un agente de curado no solo endurece la resina, sino que también ayuda a determinar si la red terminada puede seguir funcionando cuando la temperatura se convierte en la verdadera prueba. Cuando un componente epoxi debe conservar su forma, aislamiento e integridad mecánica a altas temperaturas, cambiar solo la resina puede no ser suficiente. El agente de curado pasa a formar parte de la estructura final. Ahí es donde el 4,4'-DDS demuestra su valía. La 4,4'-diaminodifenil sulfona es una diamina aromática cristalina que se utiliza en sistemas epoxi de alta temperatura. Su estructura rígida con puentes de sulfona permite la formación de una red térmicamente estable con una alta temperatura de transición vítrea (Tg) tras un curado adecuado. Igualmente importante, su reacción relativamente lenta a baja temperatura proporciona tiempo suficiente para la mezcla, la impregnación o el vertido antes de que el calor acelere el curado. DDS no es un atajo para obtener una Tg fija. Es una vía para obtener una red epoxi de alta temperatura. ¿Por qué esta molécula se comporta de manera diferente?La molécula contiene dos aminas aromáticas primarias unidas mediante dos anillos fenilo y un grupo sulfona central. El grupo sulfona atrae densidad electrónica de las aminas, reduciendo su reactividad a bajas temperaturas. Una vez que el sistema se calienta y se cura adecuadamente, la misma estructura aromática rígida pasa a formar parte de una red reticulada compacta.  Figura. Estructura del 4,4'-DDSInformación del productoValornombre químico4,4'-Diaminodifenil sulfonaNúmero CAS80-08-0Fórmula molecularC12H12N2O2SMasa molar248,30 g/molAHEW teóricoAprox. 62,1 g/eq; valor calculado La ventaja conlleva una contrapartida.El DDS resulta atractivo porque combina un tiempo de procesamiento previo al curado con un alto potencial a altas temperaturas tras el curado. La contrapartida es evidente: al ser un polvo sólido, normalmente requiere una dispersión o disolución controlada, seguida de un programa adecuado de curado térmico y postcurado. Una dispersión incompleta o una conversión insuficiente pueden impedir que la formulación alcance su Tg y rendimiento de envejecimiento deseados. Lo que muestran los datos de las pruebas publicadasUn estudio publicado sobre epoxi TGPAP/BPF varió la composición de la mezcla y la proporción de amina a epoxi, utilizando DDS como endurecedor. En 11 ensayos experimentales, un tiempo de procesamiento más prolongado no produjo automáticamente una Tg más alta. El resultado de la verificación optimizada logró una Tg de 181,2 ± 0,8 °C con un tiempo de procesamiento de aproximadamente 140 minutos. Este es un ejemplo de la literatura, no una prueba de producto de YolaTech, pero pone de manifiesto el punto clave: el rendimiento del DDS depende de la formulación completa. Gráfico original basado en Junid et al., Polymers 2021, 13, 3304. Ejecuciones de diseño n=3. Solo caso de la literatura.Caso de estudio de literatura optimizadoPrevistoVerificadoTemperatura de transición vítrea180°C181,2 ± 0,8 °CVentana de procesamiento136,1 minutos≈140 min La formulación optimizada descrita en el estudio consiste en un 55,6 % en peso de BPF en la mezcla BPF/TGPAP y una relación estequiométrica de amina a epoxi de 0,60. Dónde DDS tiene más sentidoPreimpregnados compuestos y laminados de alta temperaturaEn matrices epoxi multifuncionales, el DDS proporciona la etapa de procesamiento controlada necesaria para la impregnación y el laminado, seguida de una red termocurada apta para aplicaciones exigentes en materiales compuestos. El resultado final depende del flujo de resina, la humectación de las fibras, el control de poros, la presión de curado y el postcurado, y no solo del nombre del endurecedor.Aislamiento eléctrico y encapsulaciónLos transformadores, bobinas, módulos de potencia y componentes eléctricos relacionados pueden requerir un sistema epoxi que mantenga tanto el aislamiento como la integridad mecánica durante la exposición al calor. El DDS es relevante para estas formulaciones cuando el proceso de producción permite un curado a alta temperatura y la pieza terminada se valida en cuanto a su comportamiento dieléctrico, ciclos térmicos y envejecimiento por humedad.Adhesivos, recubrimientos y polímeros especialesEl DDS también puede evaluarse en adhesivos estructurales de alta temperatura, recubrimientos protectores y síntesis de polímeros que contienen sulfonas. Estos usos se benefician de la misma química aromática rígida, pero la tenacidad, la adhesión, el color y la resistencia química deben estar equilibrados en la formulación completa. Qué debe quedar claro antes de un juicioResina y proporción. Comience con el tipo de epoxi y el EEW, luego calcule el nivel de DDS a partir de equivalentes. La sustitución por igual peso de otro endurecedor no es fiable.Procesamiento. Confirme cómo se dispersará o disolverá el polvo y registre la temperatura, la viscosidad y el tiempo de procesamiento útil.Curado. Utilice DSC u otro método adecuado para comprobar el inicio de la reacción, la conversión y el curado residual antes de fijar el programa de producción.Prueba. Mida la Tg y las propiedades importantes después de someterlas a calor, humedad, productos químicos o ciclos térmicos. La resistencia inicial a temperatura ambiente es solo el comienzo. YolaTech 4,4'-DDS: Un vistazoPropiedadValor de TDSAparienciaPolvo cristalino blancoPureza≥99,0%Punto de fusión175-181 °CPérdida por secado≤0,30%Uso industrial principalAgente de curado de epoxi de alta temperaturaUso adicional de TDSMaterial para polisulfona amida y otros polímerosAlmacenamientoLugar fresco y seco; evitar la luz solar directa.Vida útil12 meses en el envase original sellado a temperatura ambiente.EmbalajeTambor de fibra de 25 kg El mensaje correcto para DDSEl DDS no es la primera opción para todas las resinas epoxi. Si un proceso requiere un curado a temperatura ambiente muy rápido, otro endurecedor podría ser más adecuado. Cuando la aplicación permite un curado con calor controlado y la pieza terminada debe funcionar a temperaturas elevadas, el 4,4'-DDS se convierte en una excelente opción de formulación. Por lo tanto, la conversación más útil con el cliente comienza con la temperatura de servicio objetivo, la resina y el EEW, las condiciones de curado disponibles, la geometría del componente y las pruebas de envejecimiento necesarias. Estos detalles convierten la promesa de "alta temperatura" en un resultado medible y verificable.

YLH-3054 es un endurecedor epoxi resistente a productos químicos desarrollado para la protección contra la corrosión de epoxi de alta resistencia. Este endurecedor epoxi de poliamina modificado ofrece una excelente resistencia química contra la mayoría de los ácidos orgánicos, alcoholes, aceites comestibles, grasas y disolventes. Su resistencia química mejora aún más cuando se combina con resina epoxi novolaca fenólica, lo que permite respaldar las formulaciones de recubrimientos de tuberías de epoxi novolaca donde se requiere una mayor resistencia química. Como endurecedor epoxi de alta temperatura para recubrimientos de tuberías y revestimientos internos, YLH-3054 combina resistencia química, resistencia temprana al agua, resistencia al agrietamiento de película gruesa y rendimiento a altas temperaturas en un solo sistema de curado epoxi. La evaluación que se presenta a continuación abarca el envejecimiento térmico a 200 °C durante 168 h y el ciclo térmico de 230 °C a -60 °C. Los datos son relevantes para el desarrollo de recubrimientos para oleoductos y para el uso de este endurecedor epoxi en el recubrimiento de tuberías de acero y otros sistemas de recubrimiento anticorrosivo de alta temperatura. Ventajas para la protección contra la corrosión de tuberíasEndurecedor epoxi resistente a productos químicos para la protección contra la corrosión de tuberías.Revestimiento de tanques químicos; revestimiento interno de tuberías; imprimaciones anticorrosión de acero de alta resistencia. Resistencia al agua temprana y rendimiento de película gruesaExcelente resistencia inicial al agua, buena flexibilidad, lo que proporciona una buena resistencia al agrietamiento en aplicaciones de película gruesa.Sistemas de recubrimiento compatibles con protección catódicaExcelente compatibilidad con sistemas de protección catódica. Adecuado para el diseño de sistemas de protección contra la corrosión de tuberías relacionados.Rendimiento del recubrimiento de tuberías a altas temperaturasTras una exposición a 200 °C durante 168 horas y ciclos térmicos de 230 °C a -60 °C, el sistema probado no mostró tiza, agrietamiento ni descamación. Propiedades típicasApariencialíquido de color amarillo claroViscosidad, mPa·s a 25 °C0-100Valor de amina, mg KOH/g280-320AHEW, g/eq160Peso añadido, PHR75-85 Para evaluar el YLH-3054 como agente de curado epoxi para aplicaciones de recubrimiento de tuberías, se comparó la formulación A con la formulación de control en cuanto a curado, adhesión y rendimiento a altas temperaturas. El YLH-3054 se añadió por separado como componente de curado (Parte B) en una proporción de 20,8 g. La formulación y los resultados de las pruebas se muestran a continuación.  Formulación A (Sistema de curado YLH-3054)No.Materia primaCantidad1Xileno13.52n-butanol3.43YLEP-63823.54Talco19.85Óxido de hierro amarillo16sulfato de bario31.97dióxido de titanio68Negro carbón0.19Ultra0,8endurecedorYLH-3054 (Parte B)20,8 g 1. Secado BKArtículoSecado superficial (25 °C)Seco duro (25 °C)Formulación A2h3hFormulación de control B1.5≥6 horasA 25 °C, la formulación A alcanzó el secado superficial en 2 h y el secado completo en 3 h. El control alcanzó el secado superficial en 1,5 h, pero requirió ≥6 h para el secado completo. Si bien la formulación A tardó un poco más en alcanzar el secado superficial, completó la reticulación efectiva mucho más rápido. Figura 1 Prueba de secado BK 2. Adhesión por tracción para recubrimientos de tuberíasArtículoAdhesión por tracción (antes) / MPaAdhesión por tracción (después) / MPaFormulación A23.32 23.0321,63 18,36Formulación de control B7.62 8.2221.14 21.08Antes de la exposición al calor, la adhesión por tracción de la formulación A fue de 23,32/23,03 MPa, en comparación con 7,62/8,22 MPa para el control. Esto demuestra que la formulación A desarrolló una mayor adhesión inicial en condiciones de curado a temperatura ambiente.Nota: "Antes" y "Después" se refieren a antes y después de hornear a 200 °C durante 168 h.Figura 2. Prueba de adhesión. 3. Comportamiento ante el envejecimiento térmico a 200 °C.ArtículoEstado de la superficie de la película después del horneado a 200 °C durante 168 h.Formulación ASe observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación.Formulación de control BSe observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación.Tras hornear a 200 °C durante 168 horas, ambos recubrimientos mostraron decoloración, pero no descamación, agrietamiento ni desprendimiento, y las películas de recubrimiento permanecieron intactas.Figura 3. Prueba de envejecimiento térmico. 4. Rendimiento en ciclos térmicosArtículoEstado de la superficie de la película después de 3 ciclos térmicos a 230 °C (16 h) y -60 °C (8 h)Formulación ASe observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación.Formulación de control BSe observa decoloración; no hay tiza, agrietamiento ni descamación.Tras 3 ciclos térmicos entre 230 °C (16 h) y -60 °C (8 h), ambos recubrimientos mostraron decoloración, pero no tiza, agrietamiento ni descamación, lo que demuestra una resistencia estable a los ciclos térmicos.Figura 4. Prueba de ciclos térmicos. 5. ConclusiónLos resultados comparativos muestran que las principales ventajas de la Formulación A son un secado más rápido y una adhesión más temprana. Su tiempo de secado superficial fue de 2 h, ligeramente superior al del control (1,5 h), pero la Formulación A alcanzó el secado completo en 3 h, mientras que el control requirió ≥6 h. Además, la adhesión por tracción tras el curado a temperatura ambiente alcanzó 23,32/23,03 MPa para la Formulación A, en comparación con 7,62/8,22 MPa para el control. Tras hornear a 200 °C durante 168 horas y someter el recubrimiento a ciclos térmicos entre 230 °C y -60 °C, ninguno presentó tiza, agrietamiento ni descamación. Estos resultados indican que la formulación A logró un buen equilibrio entre la eficiencia de curado, la adhesión inicial y la integridad de la película de recubrimiento en condiciones de alta temperatura. 

Cómo afecta la 3,3'-diaminodipropilamina a la reología de la suspensión, la desgasificación, la gelificación y la formación de cuerpos verdes.El moldeo por gelificación cerámica presenta una contradicción práctica. Antes de entrar en el molde, la suspensión debe mantener una baja viscosidad, ser fácil de desgasificar y capaz de rellenar los detalles finos. Tras el llenado, debe desarrollar rápidamente una red orgánica lo suficientemente fuerte como para mantener las partículas de polvo en su lugar. El DPTA no es simplemente un «promotor de gelificación» genérico en este proceso; es un componente de curado de poliamina que participa directamente en la apertura del anillo epoxi. La verdadera cuestión de diseño reside en cuándo la viscosidad comienza a aumentar significativamente y si la pieza verde húmeda puede pasar por el desmoldeo y el secado sin sufrir daños.Figura 1. Esquema de aplicación del moldeo por gelificación cerámica a base de epoxi.  Comience con una lechada cerámica de alto contenido de sólidos.El proceso de gelificación comienza con una suspensión cerámica fluida. Tras la desgasificación y el llenado del molde, una reacción in situ crea una red orgánica que fija las partículas de polvo. Se ha investigado el DPTA como endurecedor en sistemas de gel a base de epoxi, incluyendo sistemas acuosos de éter poliglicidílico de sorbitol y gelificación no acuosa de nitruro de aluminio a base de resina epoxi de hidantoína. Estos estudios confirman que el DPTA puede endurecer la fase gelificante de una resina epoxi, pero su dosificación, temperatura y tiempo de gelificación no deben transferirse directamente a otro polvo cerámico o resina. Los cambios en la superficie del polvo, la concentración de sólidos, el disolvente, el dispersante y la funcionalidad de la resina epoxi pueden alterar el período de inducción y la velocidad de aumento de la viscosidad.ArtículoInformaciónNombre chino3,3'-二氨基二丙胺Nombre en inglés3,3'-DiaminodipropilaminaSinónimos comunesBis(3-aminopropil)amina; DipropilentriaminaAbreviaturaDPTANúmero CAS56-18-8CE N.º200-261-2Fórmula molecularC₆H₁₇N₃Peso molecular131,22 g/molEstructura de la aminaDos aminas primarias y una amina secundaria; cinco hidrógenos activos NH en la estructura ideal.AHEW teóricoAprox. 26,24 g/eq (calculado para el compuesto puro ideal; especificación no garantizada) Figura 2. Estructura química del DPTA Cómo el DPTA transforma la lechada en un cuerpo verdeLos grupos NH de amina primaria y secundaria en el DPTA pueden atacar los grupos epoxi y abrir el anillo de oxirano. A medida que avanza la reacción, las pequeñas moléculas dispersas en la fase continua se conectan formando una red orgánica que fija las partículas cerámicas en sus posiciones originales. El objetivo en el moldeo por gelificación no es lograr la reacción más rápida posible. El período de inducción debe abarcar primero la mezcla, la desgasificación y el llenado, tras lo cual debe desarrollarse una resistencia suficiente en verde dentro del molde. Figura 3. Papel del DPTA en el moldeo por gel de cerámica a base de epoxi. El valor teórico de AHEW solo sirve para establecer una referencia estequiométrica inicial. El nivel efectivo en el moldeo por gel también se ve influenciado por la funcionalidad del epoxi, el contenido de resina, el disolvente y la adsorción en la superficie del polvo. No es posible obtener una formulación lista para la producción a partir únicamente de 26,24 g/eq. La parte difícil es colocar la gelificación después de llenar el molde.Estabilizar la reología antes de optimizar la velocidad de gelificación.Una suspensión cerámica de alto contenido de sólidos puede presentar ya adelgazamiento por cizallamiento, sedimentación o aglomeración. Si se añade DPTA antes de que la dispersión sea estable, el consiguiente aumento de la viscosidad puede enmascarar el problema original y fijar los aglomerados en el cuerpo verde. Antes de introducir el curado como variable adicional, se deben realizar ensayos para establecer una viscosidad inicial reproducible para el sistema de polvo, resina y dispersante.Normalmente, el DPTA se añade al final de la secuencia.Una vez introducido el DPTA, comienza el proceso. Una mezcla inadecuada puede provocar gelificación localizada, mientras que una mezcla excesivamente prolongada reduce el tiempo de llenado del molde. Un método práctico consiste en fijar el orden de adición, la energía de mezclado, la temperatura del material y el intervalo entre la adición y el vertido, y luego comparar si las curvas de viscosidad-tiempo coinciden entre lotes.El desgasificado y el llenado deben realizarse dentro del mismo intervalo de tiempo.Las burbujas solo pueden escapar mientras el material conserve suficiente movilidad. El llenado de esquinas y detalles finos del molde también requiere tiempo. Una suspensión que aún no se ha gelificado en un recipiente puede ser incapaz de llenar una cavidad compleja. Por lo tanto, la evaluación del nivel de DPTA debe incluir la desgasificación al vacío, la transferencia, el llenado del molde y la nivelación, en lugar de registrar únicamente un punto de gelificación estático. Figura 4. Ventanas de proceso en la gelificación basada en DPTA  Una carrocería verde desmoldable aún puede agrietarse posteriormente.Una pieza en verde recién desmoldada contiene polvo cerámico, disolvente y una red orgánica. Si la red es demasiado débil, los bordes pueden romperse durante el desmoldeo. Si el curado local es demasiado rápido o el gradiente de secado es demasiado pronunciado, pueden aparecer posteriormente retracción diferencial y agrietamiento. Por lo tanto, la evaluación mediante DPTA debe ir más allá de la simple observación de que la suspensión se ha gelificado, e incluir las dimensiones, el aspecto y los defectos internos tras el secado.Resistencia al desmoldeo. Durante el mismo tiempo de espera, compare si el cuerpo verde se puede retirar intacto, si los bordes desprenden polvo y si las características complejas del molde permanecen completas.Uniformidad de secado. Registre el cambio de masa, la contracción lineal y la ubicación de las grietas para distinguir entre gelificación no uniforme, burbujas atrapadas y secado demasiado rápido.Eliminación posterior del aglutinante. Si la pieza se va a sinterizar, el programa de eliminación del aglutinante debe reflejar la descomposición térmica de la resina y la red curada. Una alta resistencia en verde no justifica un calentamiento rápido durante la eliminación del aglutinante. Una evaluación práctica a pequeña escalaUna primera serie útil mantiene constantes el polvo cerámico, la carga de sólidos, la resina epoxi y el dispersante, varía solo incrementos internos en los niveles de DPTA e incluye una muestra de referencia sin DPTA. Todas las muestras deben utilizar las mismas condiciones de mezclado, temperatura del material, desgasificación y moldeo para que los cambios puedan atribuirse al DPTA y no a variaciones en la preparación de la suspensión.EscenarioDiscos recomendadosPregunta a responderPreparación de la suspensiónCarga de sólidos, viscosidad inicial, sedimentación y aglomeración.¿Es estable la dispersión de la línea base y se puede repetir el comportamiento de llenado?Después de la adición de DPTAPerfil de viscosidad-tiempo y tiempo de gelificación a la temperatura seleccionada.¿El período de inducción abarca la desgasificación y el llenado, o la gelificación comienza demasiado pronto?Dentro del moldeNivelación, relleno de esquinas, burbujas y uniformidad del gel.¿Se rellenan completamente las estructuras complejas sin una gelificación temprana localizada?Cuerpo verde húmedo/secoResistencia al desmoldeo, cambio de masa, contracción, grietas y defectos internos¿La red puede soportar el desmoldeo y mantenerse uniforme durante el secado?Antes de retirar el aglutinanteAnálisis termogravimétrico (TGA) o evaluación adecuada de pérdida de masa/residuos cuando se requiera sinterización.¿Se podrá eliminar la red orgánica sin problemas según el cronograma propuesto? La formulación más adecuada no suele ser la que gelifica primero, sino la que completa la desgasificación y el llenado, desarrolla una resistencia uniforme en verde en un tiempo razonable y presenta pocos defectos tras el secado. Cuando se necesita un enfoque diferenteSi la resina epoxi es incompatible con el agua o el disolvente seleccionado, añadir DPTA por sí solo no evitará la separación de fases. En piezas grandes, cavidades complejas o procesos con variación de temperatura del material, una reactividad excesiva también puede amplificar las diferencias locales en la gelificación. En estos casos, se debe reconsiderar el sistema resina/disolvente, el proceso de dispersión o un componente de curado modificado antes de simplemente aumentar la concentración de DPTA. El DPTA es corrosivo y presenta riesgos significativos por inhalación y contacto dérmico. Su manipulación en laboratorio y producción debe realizarse siguiendo la ficha de datos de seguridad (FDS) más reciente y utilizando sistemas cerrados, ventilación adecuada y el equipo de protección personal apropiado. La carga manual en campo abierto no debe considerarse una práctica habitual. La DPTA solo resulta útil después de medir la ventana de gel.En el moldeo por gelificación de cerámica a base de epoxi, el DPTA controla la transición clave de una suspensión fluida a un cuerpo verde húmedo desmoldable. Su idoneidad solo puede evaluarse considerando conjuntamente la reología inicial, el aumento de viscosidad tras la adición, el tiempo de gelificación, la resistencia del cuerpo verde y los defectos de secado, en lugar de basarse en un único resultado del tiempo de gelificación. Las especificaciones del producto, el embalaje, el almacenamiento y la manipulación segura deben ajustarse a las últimas fichas técnicas, certificados de análisis y fichas de datos de seguridad de la empresa. Las formulaciones y los valores de rendimiento que aparecen en la bibliografía científica se proporcionan únicamente para explicar el método y no constituyen valores garantizados del producto.